گزارش کارآموزی شرکت ویتانا آبنبات و تافی بیسکویت ویفر کرمدار

گزارش کارآموزی شرکت ویتانا آبنبات و تافی بیسکویت ویفر کرمدار

دسته بندی	گزارش کارآموزی و کارورزی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	33 کیلو بایت
تعداد صفحات	45

برای دانلود فایل روی دکمه زیر کلیک کنید
دریافت فایل

فهرست مطالب

عنوان صفحه

1- تاریخچه ..........................

2- خط تولید .........................

3- سیلوی آرد ........................

4- آسیا کردن ضایعات .................

5- شکر ..............................

6- روغن .............................

7- بیسکویت ..........................

8- سالن خمیرزنی .....................

9- انواع خمیرها و سیستم‌ها ...........

10- بسته‌بندی بیسکویتت ...............

11- ویژگی‌ بیسکویت ......................

12- نان سوخاری ......................

13- بسته‌بنی نان سوخاری ..............

14- ویژگی‌ نان سوخاری ................

15- بخش میکروب‌شناسی .................

16- آزمایش آب ..........................

17- تست‌های تأییدی، تکمیلی ...........

18- شمارش‌ کلی میکروبها ..............

19- بخش کنترل کیفی ..................

20- آزمایشگاه شیمی ..................

21- آزمایشات آرد.....................

22- آزمایشات آب .....................

23- آزمایشات روغن ...................

24- آزمایشات نمک ....................

تاریخچه:

کارخانه ویتانا در سال 1337 در زمینی به مساحت 40 هزار مترمربع در کیلومتر 11 جاده قدیم کرج احداث گردیده و مؤسس آن آقای تهرانچی بوده که در ابتدای امر عمده تولیدات این شرکت انواع بیسکویت مخصوصاً بیسکویت مادر بوده است و متعاقباً در سالهای 1342 با وارد نمودن ماشین‌آلات نان سوخاری به عنوان اولین تولید کننده نان سوخاری در ایران مطرح گردید و به دنبال آن سالنهای تولید ویفر و تافی و آبنبات به سیستم تولید این شرکت افزوده گردید که در این راستا شرکت با پوشش دادن سهم بازار داخلی در زمینه صادرات به کشورهای کویت و آسیای میانه مبادرت ورزیده است.

پس از انقلاب اسلامی این شرکت مصادره گردیده و تحت پوشش سازمان بنیاد انقلاب اسلامی به فعالیت خود ادامه داد از سال 1365 این شرکت در وضعیت انتقال مدیریتی روبرو بوده است و تحت پوشش سازمان صنایع ملی ایران آغاز بر کار نمود و در نهایت در سال 1379 بدنبال سیاست‌گذاری شرکتهای تحت پوشش به بخش خصوصی شرکت ویتانا سهام خود را واگذار و در حال حاضر تحت پوشش شرکت سرمایه‌گذار البرز می‌باشد.

در حال حاضر تعداد 650 نفر پرسنل دارد که در دو شیفت 8 ساعته مشغول فعالیت می‌باشند. تولید عمده این کارخانه را بیسکویت مادر تشکیل می‌دهد که در کنار محصولات دیگری مثل تافی، آبنبات بیسکویت نارگیلی، پنجره‌ای و جنگ و کرمدار در سطح کمتری تولید می‌شوند.

خط تولید:

این کارخانه دارای 3 سالن بوده: 1) سالن آبنبات و تافی 2) سالن بیسکویت 3) سالن ویفر کرمدار

خط تولید از انبار مواد اولیه آغاز می شود که شامل سیلوی آرد و انبار شکر و انبار روغن و انبار ملزومات بسته‌بندی ، ملزومات فنی، انبار کارتن، انبار اساس، پودر کاکائو، بلغور ذرت ، گلوتن، نمک و رنگ‌خوردگی می‌باشد.

سیلوی آرد:

آرد به 2 صورت کیسه‌ای و حلقه‌ای بوده و دارای 7 سیلو بوده که هر سیلوم دارای ظرفیت 25 تن بوده آرد کارخانه به 2 صورت آرد ستاره و آرد نول بوده که توسط بونکرهای مخصوص حمل آرد به کارخانه آمده و در سیلوها نگهداری می‌شوند. سیستم انتقال به بالای سیلو آمده و روی توری ریخته و ذرات بزرگتر ا ذرات آرد جدا شده و در سیلو نگهداری می‌شود.

در نگهداری آرد باید به شرایط بهداشتی، نور، هوا، رطوبت، چیدمان توجه نمود.

مثلاً اگر رطوبت آرد از 14% به 16% رسد آرد کپک می زند و یا آرد حالت کلوخه‌ای به خود می‌گیرد و از لحاظ صنعتی سیستم لوله‌های کارخانه را که پنوماتیک است را بسته و انتقال را غیر فعالی می‌کند و از نظر اقتصادی مقرون به صرفه نمی‌باشد. آرد از نظروجود گچ و کپک و کلاً فاکتورهای شیمیایی را بررسی می‌کنیم یکسری فاکتورهای هم مخصوص هر آرد بوده مثلاً آرد نول درصد استحال کمتری نسبت به آرد ستاره دارد چون ستاره قسمتی از پوسته به همراه فقر است پس PRO بیشتری دارد اما کیفیت گلون کمتری دارد پس در پخت نان از آن استفاده نمی‌کنیم چون ما می‌خواهیم نان سوخاری مراحل تخمیر را طی کند پس به شرایط خوب تخمیر احتیاج داریم. اسید فیتیک موجود در سبوس و پوسته آرد مزاحم فرآیند تخمیر است پس از آرد ستاره تهیه بیسکویت استفاده می‌کنیم.

در 2 طرف سیلو خازنهایی وجود دارد که میزان پر یا خالی بودن را نشان می دهند بسته به نوع عایق موجود در آنها میزان ولت فرق میکند. در قسمتهایی هم از شیشه استفاده شده که از طریق آنها به میزان آرد سیلو پی می‌بریم.

7 سیلوی موجود یک سیستم موتور مانند دارند که دارای پروانه هایی بوده که آرد را به صورت رج بندی شده و تکه تکه وارد می‌کند وگرنه فشار ایجاد می‌کند. و بعد این آرد وارد سیلوی خمیرزنی نشده که یک سیستم فرعی برای خمیرزنی است.

در رابطه با درصد جذب آب توسط آرد هر چه بیشتر باشد برای کارخانه بیسکویت‌سازی به صرفه‌تر می‌باشد در واقع بیشتر محصول آب جذب می کند. اما این فاکتور ملاک تأئید یا رد آرد نمی‌باشد.

آسیاب کردن ضایعات:

در واقع در اینجا ضایعات به سه دسته 1) ضایعات غیرقابل مصرف و دور ریز 2) ضایعات قابل فروش 3) ضایعات بازیافتی مثل اینکه بیسکویت دارای مشکل فساد فیزیکی باشد که این ممکن است بدلیل بسته‌بندی معیوب رخ دهد.

در واقع در اینجا بیسکویت ای که دارای فساد فیزیکی است که آسیاب می شود مثلاً قهوه‌ای تر یا سفید تر یا پهن‌تر یا تنگ‌بودن بسته‌بندی

و پودر بیسکویت را به مقدار 15 کیلوگرم به خمیرها اضافه می‌کند البته در یکسری خمیرها از پودر هر بیسکویت ضایعه دار استفاده نمی کنیم.

شکر:

به 2 صورت کریستالی که برای لعاب و به عنوان پوشش استفاده شده و نوع دیگر به صورت پودر بوده و در ساخت خمیر بیسکویت از پودر شکر استفاده می کنیم به دلیل حس چشایی و ارگانوپتیک بهتر و میل ترکیب پودر شکر می باشد اما شکر کریستالی به صورت دانه‌‌های قهوه ای رنگ طی کاراملیزاسیون در می‌آید و در زیر دندان شخص است. و برای جلوگیری از این عمل شکر را با روغن گرم کرده و یا از قبل شکر را با آب اضافه می کنیم شکر ریز به خوبی گرم می‌شود و و در طی مدت طولانی در آب حل می‌شود پس بیشتر سازندگان بیسکویت ترجیحاً از شکر نرم استفاده می‌کنند: و شکر خریداری شده باید سفید خالص و فاقد ذرات فلز می‌باشد.

برای جلوگیری از چسبیدن دانه های شکر به همدیگر و ایجاد کریستالهای بزرگ مقداری نشاسته ذرت حدود 03/0 به شکر مورد استفاده در صنایع پخت اضافه شود.

اهداف استفاده از شکر در بیسکویت سازی:

1- ایجاد طعم شیرین در محصول 2- حفظ تازگی محصول 3- بهبود رنگ 4- کمک به نگهداری رطوبت در محصول 5- بهبود حالت فیزیکی و تردی

روغن‌ها:

هدف از استفاده از روغن‌ها در بیسکویت عبارتند از:

1- ایجاد تردی در محصول 3- بهبود کیفت طعم و مزه

2- افزایش کیفیت خوراکی 4- کمک به هوادهی و افزایش حجم

5- روان کردن شبکه گلوتن 6- کمک به نگهداری مایع در محصول

در اینجا از روغن نباتی از نوع shortening به صورت حلب 18 kg استفاده روغن مصرفی باید دارای بوی طبیعی و الاستیسته مناسب باشد برای افزایش قدرت روغن به فساد می توان مقداری آنتی اکسیدان به آن اضافه کرد و برای پخش یکنواخت مواد در محصول بهتر است از مقدار لازم امولسیفایر نیز استفاده کرد برای نگهداری روغن از دمای اتاق 25 استفاده می‌کنیم و چون این مواد جاذب ببو می باشند از مواد بودار دور باشند.

روغن شرکت را اول چرخ کرده و به صورت خمیر درآورده و برای همگن شدن و بهبود بافت بیسکویت هوادهی می کنیم .

بیسکویت:

از لغت Bis coctus به معنی دو بار پخت گرفته شده و Base آن و اساس آن بر مبنای شکر و روغن وارد است سایر مواد دیگر به عنوان افزودنی مصرف می‌شوند و هر کدام نقش خاصی دارند. و نیز سیستم‌های خاصی برای تولید دارند در رابطه با 3 ماده اصلی آن در بالا صحبت شد.

بیسکویت یکی از مهمترین فراورده‌های آرد است که به دلیل سهولت در تهیه و نگهداری ، مصرف و تولید آن رواج زیادی دارد در آرد بیسکویت معمولاً از گندمهای ضعیف و کم pro (پروتئین) استفاده می‌شود تا محصول فردی مناسب را بدست آورد پس تولیدکنندگان بیسکویت معمولاً از آرد ضعیف استفاده کره که مقرون به صرفه‌تر باشد.

از نظر رئولوژی خمیر بیسکویت باید قابلیت اتساع زیاد داشته باشد و خاصیت ارتجاعی می داشته تا پس از فرم گرفتم و قالب زنی خمیر در مراحل بعدی حالت اولیه خود را حفظ کند.

سالن خمیرزنی:

در اینجا کل خمیرهای بیسکویت ساخته شده غیر از خمیر سوخاری که به شرایط خاص نیاز دارد kg 200 آرد را داخل خمیر می زنیم و خمیر kg 250 حاصل می آید و نیز موتورهایی هم به عنوان سیستم کنترل روی هر سیلو وجود دارد که مسیر آردها را هدایت می کنند.

انواع خمیرها و سیستم‌ها:

2 نوع خمیر 1) خمیر خشک که برای سیستم های روتای استفاده می‌شود rroutary cuttering machin

2) خمیر کشدار برای تهیه آن از routory mulding macine و در آن به زمان طولانی برای یکپارچه شدن نیاز داشته و مواد مصرفی در آن کم می‌باشد پس برای بیسکویت مناسب و ارزان است و 2 نوع mixer داریم. 1- دور قوی 2- با دور کم

سیستم‌هایی که با استفاده از mixer با دور زیاد خمیر تهیه کرده و بافت گلوتین را با کمک باندهای l سیستئین شکسته و مانع ایجاد شبکه گلوتنی شده و خمیر را بجای حجیم کردن پهن می کند شبکه گلوتن با استفاده از تخمیر باندهای دی سولفید تشکیل حلقه دی سولفیدی کرده و گازهای حاصله از تخمیر داخل این حلقه‌ها و باندها قرار گرفته او در اینجا از درآمدن خمیر جلوگیری کرده چون شبکة گلوتنی را از بین می‌برند. پس در بیسکویت که اجازه تخمیر را می گیریم استفاده کرده از نماینده livening که مانع تخمیر می‌شوند. در بیسکویت استفاده کرده از خمیرمایه هم در آن به کار نمی‌بریم با آب سرد که هم روغن در محصول بماند هم تخمیر خودبخودی صورت نگیرد استفاده می‌کنیم.

نحوه ساخت خمیر بسته به مواد اولیه مصرفی فرق می‌کند در خمیرهایی که میزان افزودنی آنها زیاد نیست و همان Base پایه را دارد مواد را یکدفعه ریخته و مخلوط می‌کنند و در واقع مواد را به آرد می‌افزاییم اما در سیستم اول کرم بعد آرد مصرف اما در سیستم cuttering کرم به 50% آرد افزوده بعد آرد را افزوده برای بیسکویت سبوس‌دار 70% آرد روش را با 30 درصد آرد تیره اضافه کرده. بی کربنات سدیم و آمونیوم منظور از کرم همان مخلوط پودر بیسکویت، شکر، آرد و عصاره مالت و روغن بی‌کربنات سدیم و آمونیوم منظور از کرم همان مخلوط پودر بیسکویت، شکر ، آرد، و عصاره مالت و روغن بی‌کربنات سدیم و آمونیوم می‌‌باشد. برای انبار کردن این مواد اولیه باید ابتدا توسط آزمایشگاه و کنترل کیفیت تأئید شود تا اجازه انبار آنها را داشته باشیم و در واقع بیشتر مشکلات موجود در خط تولید مشخص شده و هیچ آزمایشی مانند پخت علت مشکل را مشخص نمی‌کند و باید در صورت وجود چنین مشکلاتی در صورت توان تکنولوژی پخت را تغییر دهیم .

افزودن اسانس به بیسکویت طی مرحله خاصی انجام می‌گیرد و علت افزودن بی‌کربنات آمونیوم بدلیل خاصیت پوک کنندگی و مغز پخت کردن بیسکویت بوده و البته طی پخت از محصول خارج شده و علت افزودن عصاره مالت چون این ماده یک بهبود دهنده رنگ پس در بیسکویت از ن استفاده می کنیم اما در نان سوخاری وجود آن به عنوان خوراک مخمر و ترد کننده بافت لازم است.

لستین موجود در بیسکویت امولسیفایر بوده و شریکت اینصورت هم یک رنگ ده می‌باشد.

بعد از تهیه خمیر باید استراحت کند و مدت این عمل بسته به رطوبت خمیر و آرد دارد باید کمی خشک شود تا در سیستم فرم دهی بتواند به شکل مطلوب درآمده و اگر رطوبت بیشتر از حد استاندارد داشته باشد در فر خود را ول کرده و باعث ترک خوردگی در بیسکویت و پهن شدن آن می‌شود و اگر خیلی خشک شود بافت بیسکویت سفت و باریک شده و اگر در بیسکویت تغییر در حد 3-2 میلی متر هم باشد در بسته بندی شکل و ایجاد می‌شود در بین سیستم کانال‌های فرم مگنت‌هایی بوده که دارای فشار مغناطیسی خاص بوده و کوچکترین ذره فلزی در خمیر را گیر انداخته و از مسیر خمیر منحرف می‌کند.

3 تا غلطک به نامهای غلطک تغذیه، قالب و فرم وجود دارد خمیر ابتدا وارد غلطک تغذیه شده که سطح تماس آن زیاد شود کارد تنظیم میزان ورودی خمیر را به قالب تنظیم می کند این 3 غلطک تقریباً به هم مماس بوده و غلطک فرم در زیر، 2 غلطک دیگر در بالا بوده که قالب ما به نحوه مطلوب درآید.

بعد از اینکه خمیر قالب خورد و فرم دلخواه را پیدا کرد. وارد فر می شود از لحاظ درجه حرارت اعمالی در فر بر خمیر هر چه سرعت پخت بیشتر باشد دمای اعمالی بیشتر می باشد دمای اعمالی بیشتر می‌باشد. و این رابطه به صورت منحنی توزیع نرمال می‌باشد.

دمای ابتدایی کم و دمای میانی زیاد و در حدود ْ210 و دمای انتهایی نیز در حدود 110 – 150 می‌باشد اگر اول دمای فر زیاد باشد دچار شک شده و اجازه خروج بی کربنات را نداده و بیسکویت گود می‌شود. بسته به فرم و نوع بیسکویت و نوار باند سرعت متغیر می‌باشد.

مثلاً اگر به جای 2 دستگاه بسته بندی داشته باشیم در مدت 9 دقیقه و اگر 3 دستگاه بسته‌بندی داشته در مدت 6 دقیقه سرعت پخت انجام می شود. در واقع دمای کم در ابتدای فر باعث خروج آب از بیسکویت و خروج بی‌کربنات شده بعد برای پخت دما زیاد بوده بعد دوباره دما کم تا رنگ بگیرد.

در اینجا 7 تا فر وجود دارد که سیستم کانال کشی هر کدام فرق دارد. دارای مشعل‌هایی بوده وابسته در زمستان اغلب از گازوئیل استفاده می شود. فر 2 و 1 2 شعله بوده و ر 5 و 4 و 3 شعله می‌باشد. درون فر کانالهایی بوده هوای فر را کشیده جریان هوای گرم را در نقاط ویژه وارد کرده در نقاطی هم بنا به نیاز بخار و رطوبت و گاز را خارج کرده قبل از اینکه خمیر وارد فر شود باید 3 ساعت فر روشن باشد و بعد تمام شدن کار هم به مدت 3-2 ساعت بگردد بعد سرد شود تا دفرمه و خراب نشود. به آرامی بیسکویت‌های خارج شده از فر خنک شده هم از زیر هوادهی هم از رو جریان هوای خشک وجود دارد.

بسته‌بندی بیسکویت:

اگر به درستی انجام نشود درصد رطوبت افزایش یافته و فساد پذیری بالا می رود بیسکویت باید سرد بسته‌بندی شود وگرنه ممکن است بیسکویت در صورت داغ بسته‌بندی شدن ترک بردارد و یا با لفاف ترکیب شود. استاندارد رطوبت بیسکویت 4% است اما در اینجا کمتر از 2% می‌‌باشد تا کیفیت افزایش یابد و رطوبت خمیر هم 14-13% است برای بسته‌بندی بیسکویت باید آنها را رج‌بندی کرد معمولاً وزن بیسکویت مادر اینجا 70 گرم می باشد روی لفاف بسته‌بندی که دارای لفاف درونی از جنس متالایر و لفاف بیرونی از جنس pvc لفاف بیرونی برای حفظ کردن بیسکویت از هوای بیرون می‌باشد. روی آن نوع بیسکویت شماره و کد شناسایی و تاریخ تولید انقضاء بوده

ویژگی‌های بیسکویت : شماره استاندارد 37- آخرین تجدید نظر 1375

هدف: تعیین نوع، ویژگی‌ها، مواد اولیه ، حداقل درصد مواد اصلی، بسته‌بندی، نمونه‌برداری و روشهای آزمون آن می‌باشد.

دامنه کاربرد: برای انواع بیسکویت‌هایی است که در کارخانجات صنعتی و کارگاهی تولید می‌شود.

تعاریف و اصطلاحات:

بیسکویت: نوعی نان شیرینی مخصوص با رطوبت کم، مواد اولیه اصلی آن شکر و آرد و روغن بوده که بر حسب مواد اصلی و سنجش محصول تولید شده به سه نوع ترد، نیمه ترد و سخت تقسیم می‌شود و دارای ویژگی‌های مذکور در این استاندارد است.

مغزی: مخلوطی از مواد خوراکی مناسب که بین دو قطعه بیسکویت قرار دارد.

پوشش: مخلوط ساخته شده از مواد خوراکی مناسب که تمام یا قسمتی از سطح بیسکویت با آن پوشانده می‌شود.

رطوبت : مقدار آب غیر ترکیبی موجود در مواد است.

پروتئین کلک کل پروتئین موجود در ماده که از حاصلضرب ازت بدست آمده و ضرایب مربوط حاصل می گردد.

خاکستر: از کل مواد معدنی موجود در ماده که پس از سوزاندن طبق روشها آزمون مربوطه باقی بماند.

کارآموزی در کارخانه کاشی سازی سپهر

کارآموزی در کارخانه کاشی سازی سپهر

دسته بندی	گزارش کارآموزی و کارورزی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	31 کیلو بایت
تعداد صفحات	48

برای دانلود فایل روی دکمه زیر کلیک کنید
دریافت فایل

فهرست مطالب

عنوان صفحه

مقدمه 1

قسمت کنترل کیفی 2

تهیه بدنه 9

انواع خاک مورد استفاده در کاشی سپهر 10

تهیه رنگ و لعاب 13

قسمت پرس واحد 15

نکاتی در مورد پرسها 17

کوره 19

مشخصات کوره تونلی 23

آزمایش اکسید اسیون کوره تونلی 25

نتایج ، آموزش های کلی و اشکالات در کارخانه 29

گزارش کلی از خط تولید کارخانه کاشی سپهر 30

دستگاههای مورد استفاده 41

مقدمه :

در صنایع کاشی سازی و آجرهای نسوز کلاً تولیدات سرامیکی احتیاج به مواد اولیه ( مواد معدنی ) بوده که زیر بنای ساخت و تهیه این نوع از فرآورده ها می باشد که به جز چند مورد خیلی کم به صورت مصنوعی درکارخانجات مختلف تهیه می شود و بعنوان مواد اولیه به کارخانه های کاشی و سرامیک سازی آورده می شود .

بقیه مواد اولیه از طبیعت به صورت کانی های مختلف استخراج که بنام معادن مختلف نامگذاری می شوند به کارخانجات حمل می شوند که اکتشاف و پی جویی مواد اولیه مورد نیاز توسط کارشناسان ما زمین شناسی و درون صورت می گیرد و نحوه بهره برداری و استخراج آنها برنامه ریزی می گردند که این مواد اولیه خوشبختانه در سرزمین ایران به فراوانی دیده می شود و درحال حاضر کاشی سپهر از چندین نوع ماده معدنی استفاده می کند که به صورت های مختلف به کارخانه حمل گردیده که در اینجا اسامی و خصوصیات فیزیکی و شیمیایی و تعمیرات رفتاری آنها در برابر روان کننده ها بررسی می شود مانند : (حرارت ، پخت و غیره )

مواد تقریباً معروف :

1- کائولن سرکویر 4- کائولن زئور 7-خاک آباده (معدن استقلال)

2- کائولن کوشا-نصرت 5- کائولن زاویه میاه 8- دولومیت تیدار

3- کائولن تاکستان 6- تعولیت مساوی 9- تاک تیدار

قسمتهای مختلف که در طول مدت کار آموزی در آن قسمتها فعالیت انجام شده :

1- قسمت کنترل کیفی مواد (آزمایشگاه )

2- قسمت تهیه بدنه

3- قسمت پرس

4- قسمت کوره

5- قسمت تهیه لعاب

6- قسمت خطوط لعاب

1- قسمت کنترل کیفی (آزمایشگاهی )

خصوصیات فیزیکی برای مواد اولیه :

1- شناخت تک اولیه :

تگ اولیه کائولن سرکویر سفید مایل به زرد می باشد و دارای سانتی در حدود 5/3-3 بر اساس جدول موس می باشد که دارای ناخالصی نسبتاً کمتر نسبت به بقیه خاکها دارد که مراحل زیر بصورت آزمایش در آزمایشگاه بر روی آن انجام می گیرد .

1- فاکتورپرت گیری

2- بررسی مدت زمان سایش ـ مقدار آبگیری – تنظیم دانسیته و ویسکوزیته

3- رقیوز

7- خشک کردن دوغاب

8- پرس کردن

9- رطوبت سنجی پودر

10- انبساط کاشی پس از پرس کردن

11- مقاومت خام

12- مقاومت بیسکویت

13- انقباض

فاکتور پرت گیری :

پرت در لغت به معنای گازهای فرار و ذرات آب موجود که در اثر بالا رفتن حرارت از خاک جدا می‌گردد برای گرفتن پرت مقداری از نمونه خاک مورد نظر را روی یک کاشی ، در یک ظرف ریخته و داخل درایر (خشک کن ) که حرارت 110-100 درجه سانتی گراد داشته می گذاریم تا آب ظاهری بین ذرات از آن به صورت بخار خارج گردد و نمونه مورد نظر ما خشک گردد مدت زمان حداقل 12 ساعت باید در درایر قرار گیرد .

یک کوزه چینی را کاملاً تمیز کرده و خشک می نماییم . کوزه را به وسیله ترازوی دیجیتالی و یا ترازوی دقیق وزن نموده که دقت وزن آن تا 1/0 گرم می باشد .

سپس آن را در کوره می گذاریم تا در حرارت 1000تا 1020 درجه قرار می دهیم نمونه مورد نظر کاملاً پخته می شود . تا گازهای ایجاد شده و گازهای موجود در آن کاملاً خارج گردند و زمانیکه به حد mm رسید کوره را خاموش می کنیم سپس آن را داخل دیسکاتور می گذاریم که رطوبت هوا را جذب نمایند . سپس وزن کوزه با خاک را از خاک سرد شده کم می نماییم و مقدار پرت بدست می‌آید .

3: رنگ خاک بعد از پخت یکی از عواملی است که برای بدنه های سرامیکی خیلی مهم است تغییرات رنگ کانی ها در مقابل حرارت بالا میتواند در تهیه بدنه و کاشی مطالبی را برای ما پیشگویی کند که اگر نمونه خاک مورد استفاده بعد از پخت رنگ قرمز بدهد چه اشکالاتی را برای مراحل بعدی ایجاد می کند .

یا نقطه ذوب کانیها و رنگ بعداز ذوب می تواند روشن گر خیلی از مسائل ما باشد که در نتیجه فاکتور رنگ بعد از پخت یکی از مسائلی است که کنترل می گردد .

4: بررسی مدت زمان سایش – مقدار آبگیری – تنظیم دانسیته و ویسکوزیته

برای بررسی خصوصیات فیزیکی فوق در آزمایشگاه مقدار 2000 گرم از نمونه مورد نظر مثلاً کائولن سرکویر را دقیقاً وزن نموده و یک عدد جارمیل آماده نموده و حدوداً دو کیلوگرم گلوله وزن و داخل جارمیل می ریزیم .

نمونه مورد نظر (شده سرکویر ) را که قبلاً وزن نموده ایم داخل جارمیل ریخته و مقدار 60% الی 70% آب با بشر مشخص کرده وداخل جارمیل می ریزیم . مثلاً برای 2000 گرم سرکویر cc1400 آب استفاده می کنیم درب جارمیل را آببندی کرده و محکم می بندیم و روی دستگاه چرخش جار میل می گذاریم ساعت شروع یادداشت می شود .

بعد از چند ساعت سایش جارمیل را برداشته و وضعیت دوغاب را بررسی می گردد ، آیا سایش کامل صورت گرفته آیا نیاز به آب دارد و وسیکوزیته و دانسیته را اندازه می گیریم و بصورتی عمل می‌نماییم که ویسکوزیته دوغاب بین 30-25 تنظیم گردد و دانسیته دوغاب تهیه می شود از 57/1 –52/1 باشد در صورتیکه دانسیته مناسب باشد از روان سازها مانند T.P.P و سیلیکات سدیم مایع استفاده می شود تا ویسکوزیته تنظیم گردد .

اثر روان سازها را روی آن چک می کنیم که این نوع ماده معدنی در برابر روان سازها چه عکس العملی از خود نشان می دهد و تا چه عددی است . ویسکوزیته و دانسیته برای فرمول های بدنه ما بین d=1/52-1/57d/pos و V=25-30gr/cm³ می باشد .

5: در صورت مناسب بودن وضعیتهای یاد شده مدت سایش را یاد داشت می کنیم و دوغاب را تخلیه و از اسکرین مربوطه (Din-30) عبور می دهیم تا مقدار مواد سایش نشده (ریز نشده ) مشخص شود .

6: رفیوز :

مواد اولیه که برای تبدیل به دوغاب شدن در داخل جارمیل ریخته می شوند اگر کانیهای خیلی مقاوم در آن وجود داشته باشد یا مدت زمان سایش آن کم باشد در نتیجه ذرات آن بزرگتر از سوراخهای توری Din-30 می باشند در نتیجه هنگام تخلیه روی توری Din-30 جمع می شوند و قابل عبور نیستند .

مقدار باقیمانده در داخل اسکرین را جمع آوری نموده و دقیقاً وزن می نماییم و با محاسبه نسبت مقدار سایش نشده ( بزرگتر از سوراخهای توری Din-30) بدین صورت در صد گیری و در صد رفیوز بدست می آید .

مثال اگر 8 گرم باقیمانده ذرات باشد و خاک اولیه 2000 گرم بوده باشد می نویسیم .

2000gr s gr

100gr x gr x=%0/4

7: خشک کردن دوغاب

خشک کردن دوغاب در آزمایشگاه بدلیل این صورت می گیرد که دستگاه اسپری در آزمایشگاه وجود ندارد و باید به نحوی رطوبت و آبهای موجود در دوغاب گرفته شود که در اسیدی درایر آب موجود در دوغاب .

توسط حرارت موجود در اسپری درایر تبخیر و توسط هواکش در بالای برج اسپری به صورت گرد و غبار تخلیه می گردد .

در آزمایشگاه پس از تخلیه دوغاب از جارمیل دوغاب در ظروف فلزی ریخته می شود و به مدت حداقل 24 ساعت در درایر با درجه حرارت 110-105 درجه سانتیگراد نگهداری می شود . که پس از آنکه کاملاً خشک شد از درایر خارج و در داخل سنگ شکن آزمایشگاه می ریزیم تاکاملاً خرد شود.

پودر حاصله را به یک مقدار خاص وزن نموده و 7% (رطوبت آب ) وزن پودر مورد استفاده را آب به آن اضافه کرده و کاملاً مخلوط و هموژن می کنیم و تمام ذرات گلوله ای از یکدیگر جدا می کنیم .

8: پرس کردن

پودرهای حاصله از مرحله قبل که 7% رطوبت به آن داده شده بود توسط پرس دستی پرس میکنیم و کاشیهایی خام حاصله را جمع آوری و مجدداً آنها را در یک ظرف فلزی ریخته و خرد می کنیم و بصورتیکه از الک دانه بندی عبور کند این کار هم دانه بندی یکنواخت و هم باعث می شود که رطوبت در تمام ذرات بطور یکنواخت پخش شود .

پودرهای تولید شده را کمی مخلوط می کنیم و مجدداً پرس می نماییم . لازم به تذکر است که در حین پرس کردن با پرس دستی هوا گیری دقیق صورت گیرد در غیر این صورت کاشی های خام تولید شده دو پوست – دارای ترک سطحی و دارای مقاومت خیلی کم بدست خواهد آمد که عمل هواگیری در پرسهای تولیدی صورت می گیرد بلکه به طور یکنواخت و بعضی وقت که پودر شرایط مناسب فیزیکی را نداشته باشد دو ضربه پرس زده می شود .

9: رطوبت سنجی پودر

رطوبت سنجی هم به صورت دستی با دستگاه دستی که با کار بید صورت می گیرد می توان انجام داد که در آزمایشگاه این روش معمول نیست و روش دوم توسط دستگاه رطوبت سنج دیجیتالی که مقدار 5تا 4 گرم از پودر تولید شده به دستگاه داده می شود و دستگاه با تابش اشعه مادون قرمز حرارت ایجاد می کند و مقدار رطوبت موجود در پودر برحسب درصد (پرینت ) چاپ می شود و می توانیم مقدار رطوبت پودر در کاشی تولید شده را برحسب درصد محاسبه کنیم مثال :

وزن کاشی خام تولید شده 7/252 گرم و درصد رطوبت دستگاه 91/5 باشد مقدار درصد رطوبت برحسب وزنه کاشی را با یک تناسب بدست می آوریم .

S/91 100

X= و X= 7/252

252/7-14/93=237/77

7/252 وزن کاشی تولید شده

93/14 وزن رطوبت کاشی خام

77/237 وزن کاشی خام بدون رطوبت

وزن کاشی خام به دست آمده برای محاسبه مقدار پرت بدنه که بعد از پخت محاسبه می شود مورد استفاده قرار می گیرد که این رقم وری کاشی نمونه نوشته می شود که بعد از پخت این نمونه کاشی وزن می شود و وزن حاصله از وزنه قبلی کم می شود و پرت بدنه محاسبه می گردد که در آینده روش توضیح داده خواهد شد .

تهیه بدنه

ساخت کاشی در کارخانة کاشی سپهر از 5 مرحله تشکیل شده است که ما در مورد هر یک از این مراحل توضیح می دهیم ، اولین قسمت این کارخانه تهیه بدنه نام دارد . دومین قسمت پرس نام دارد ، سومین قسمت کوره نام دارد . چهارمین قسمت تهیه لعاب نام دارد . پنجمین قسمت خطوط لعاب دسته‌بندی نام دارد – که در هر یک از این مراحل باید کارهایی بر روی خاک و چیزهای دیگر از جمله بدنه صورت گیرد تا کاشی مطلوب به ما محصول دهد .

اولین قسمت این کارخانه که تهیه بدنه نام دارد از این مراحل تشکیل شده است که تا شماره 6 مربوط به تهیه بدنه می شود .

1- خاک 2- آسیاب 3- دوغاب 4- الک 5- اسیدی درایر با 5 الی 6% رطوبت 6- پودر داخل مخازن 7- پرس کردن بیسکیویت 8- داخل کوره پختن 9- لعاب دادن وشکل دادن داخل کوره ها

انواع خاک که کاشی سپهر مصرف می کند عبارتند از :

1- تالک 2 رود 3600 کیلوگرم 2- کلسیت 4350 کیلوگرم 3- فلدسپار 8700 کیلوگرم 4-300 SP آباده 7275 کیلوگرم 5- دولومیت 2 رود 9972 کیلوگرم 6- کائولن تاکستان 11100 کیلوگرم 7- کائولن ابهر 11925 کیلوگرم 8- قلیپاق 14400 کیلوگرم 9- کاشی لعابدار 14550 کیلوگرم 10- خرابا بیسکویت 15000 کیلوگرم به این فرمول 100 کیلو چسب سیلیکات مایع و 75 کیلوکربنات باریم و آب به مقدار 8500 لیتر اضافه می شود و از فرمول D= 409 IT بدست می‌آید.

(فرمول تهیه بدنه فراموش نشود ) .

A

قسمت تهیه بدنه کارخانه کاشی سپهر از 9 آسیاب تشکیل شده است که ظرفیت هر آسیاب 30 متر مکعب می باشد 14 تن مواد معدنی از انواع خاکهای متفاوت وزن کرده به وسیله دستگاه باکسفیدر و همراه با 10 هزار لیتر آب به اضافه الکترولیت و غیره طبق فرمول (مخلوط کرده فرمول ) ، جنس آسیابها از فلزی می باشد که داخل آسیابهای از جنس پلاستیک می باشد به خاطر آنکه از فلز محافظت کرده و زنگ نزند و یا اینکه خرده نشود .

15 تن گلوله سیلیسی داخل آسیاب ریخته و آنرا روشن می کنند و به مدت 13 ساعت کار می کند تا عمل سایش انجام شود بعد از این مدت ساعت در آسیاب باز کرده ، و نمونه برداری کرده و 3 پارامتر مهم را انجام و اندازه گیری می کنند . 1- وزن حجمی 2- دانسیته 3- وسیکوزیته غلظت مواد4- رفیوز

طبق استاندارد فشار هوا تخلیه 4 دستگاه الک یا صافی به صورت ویبراتور یا لرزان وجود دارد که توری آن با قطر دهانه سیمها 80 مس می باشد . الکها دارای موتور هستند تا به صورت لرزش باشند دوغاب داخل میکسر می رود دوغاب به مدت 2 ساعت داخل آن قرار می گیرد فشار باشد و بعداً به طرف مخازن ذخیره می رود 3 مخزن ذخیره وجود دارد که ظرفیت هر یک 90 متر مکعب می باشد که وظیفه هر یک متفاوت است یکی از آنها شارژ مواد است یکی ماندگاری مواد و دیگری درحال مصرف در اسیدی درایرهاست .

و 2دستگاه اسیدی درایر وجود دارد که عملیات اسیدی کردن دوغاب به عهده آن است و اسیدی کردن دوغاب به وسیله نازل انجام می گیرد دوغاب را با فشار پمپ به طرف اسیدی درایر می فرستند کوره اسیدی درایر 500 تا 600 درجه حرارت تولید می کند فن اسیدی درایر فقط بخار داغ تولید شده را می کشد و وزن مخصوص پودر نمی تواند بکشد چون فقط برای تخلیه بخار داغ بقیه شده است و اگر این بخار تخلیه نشود و درجه حرارت اسیدی درایر باد برود ممکن است که اسیدی درایر منفجر شود در نهایت بعد از انجام هر عملیات اسیدی کردن دستگاه شسته و برای عملیات بعدی آماده می‌شود. پودر تولید شده در اسیدی درایر باید دارای 2 پارامتر مهم باشد . 1- دانه بندی پودر 2- رطوبت که باید 5% رطوبت داشته باشد تا برای پرس کردن شکل بگیرد .

چند عوامل برای دانه بندی 1- قطر نازل 2- فشار پمپ 3- دانسیته وزن حجمی 4- ویسکوزیته مشکل فنی دارد .

که اگر وزن بالا باشد و سرعت حرکت پایین می آید چونکه نیروی بیشتری برای حرکت می خواهیم و اگر وسیکوزیته با غلظت بالا باشد سرعت حرکت باز هم پایین می آید .

تهیه رنگ و لعاب

مواد اصلی این قسمت برای تهیه رنگ و لعاب فریت و کائولن می باشد که آسیاب در این قسمت موجود می باشد و ظرفیت آنها 200 تا 8000 کیلو می باشد و آسیابها به صورت بالمیل یا استوانه ای می‌باشد و دارای موتور می باشند و برای رسوب کردن و جلوگیری از آن باید 24 ساعت ماندگاری داشته باشد و بعد از آن برای به خط رفتن می رود مواد آن کلاً ایرانی می باشد و در داخل کشور تولید می شود و مکانهایی که احتیاجات این کارخانه و این قسمت را تغذیه می کنند عبارتند از لعاب سازی مشهد – قزوین – لعاب ایرانی در شیراز – کائولن خارجی سایش مواد از 12 تا 18 ساعت صورت می‌گیرد که بعد از آن به وسیله الک ناخالصی گرفته شده رنگ سازی فرمول آزمایشگاهی دارد برخلاف لعاب سازی که فرمولی برای آن وجود ندارد .

رنگ را با گلیکول مخلوط کرده و درصد الکل بالا می باشد . و الکل فرار و ایرانی می باشد روغن رنگ اراک و استفاده و بعد خمیر رنگ را در آسیاب و از صافی عبور و بعداً دستگاه باب و چاپ و نقش می دهند .

رنگ را از ویسکوزیته 25 تا 150 خط تولید دارد دانسیته را از 55 تا 95/1 دارد و برای رنگ سازی 3 آسیاب وجود دارد و 2 دستگاه مدرن میکرونت رنگ را با گلیکول مخلوط کرده و سایش 2 کاره می‌باشد و ذرات را بسیار سایش می دهد و ایتالیایی می باشد و رنگهای مختلف دارد 4- ماشین رنگ سازی امیس وجود دارد مواد رنگ آنها 90% خارجی و 10% ایرانی می باشد و بقیه آن پودر رنگ می‌باشد و آسیابهای آنها از نوع بالمیل می باشد که 50% حجم گلوله 12 اینچی - و

جنس بالمیل از آهن 1 سانتی متری می باشد و داخل آن سنگ فرش چینی می باشد گلوله های آنها ایتالیایی ترکی – اردکان یزد که مس مواد را پایین می آورند و دوغاب توی الک می رود و صاف می‌شود .

2 شیفت کار می کند که از صبح تا ظهر و از ظهر تا بعد می باشد – رنگ سازی در کاشی اصفهان فقط در واحد 1 صورت می گیرد .

رنگ لوستر که ایتالیایی و بسیار سمی و سرطان زا می باشد – کیمیای رازی – چسب که مثل سریش دیوار است بر لعاب می زنند CMC نام دارد و بعد الک می کنند . C=دانسیته و ویسکوزیته متر اندازه گیری می کنند . این قسمت رنگ ولعاب از مواد بسیار سمی و خطرناک استفاده می شود .

قسمت پرس واحد

قسمت پرس واحد 1کاشی سپهر از 11 پرس تشکیل شده که در هر پرس چند نوع کاشی و چند سایز مختلف درست می شود در قسمت پرس 4 سایز با طرحهای مختلف که اغلب عبارتند از :

1- 5/22* 20 2- 30*20 3- 25*20 4- 20*10

که سایز 20*10 در این واحد تولید نمی شود و از تولید آن در این واحد جلوگیری می شود .

A پرس 1 سایز 5/22 *20 را تولید می کند که ضخامت آن 2/7 –7/1 می باشد و اشکال آن 2 نوع ساده و اسپارک می باشد – با فشار 250 بار تولید می شود . وزن پودر مصرفی 630-600 گرم می باشد.

معایب داخلی ترکهای داخلی که به صورت هوا و حباب مشخص می شود که این معایب در اثر برخورد با نوار نقاله و برخورد با لبه ها پدید می آیند .

حداقل طول کاشی 1/226 و حداکثر آن 25/226 می باشد و توان بیشتر از این هم ندارد حداقل عرض کاشی 200 و حداکثر آن 15/200 میلی متر می باشد .

این سایز در پرس 1 تولید می شود .

B سایز 25*20 که 2 نوع ساده و 1 سپارک می باشد که ضخامت آن 3/7 تا 5/7 میلی متر

طول آن 5/252 و عرض آن 202 می باشد . این سایز در پرسهای 10 و 11 تولید می شود .

در این واحد بعد از عمل اسیدی درایر 2 نوع اسیدی که یکی رطوبت بالا و دیگری رطوبت پایین دارد و هر 2 مخلوط می شوند می آیند برای پرس کردن .

C سایز 30*20 که انواع مختلف دارد که شامل طرحهای آجری – شطرنجی به میزان کم – اسپارک و ساده که مستقیماً داخل کوره می شوند و به صورت پخت سریع می باشند و 45 تا 50 دقیقه پخت بر روی آنها انجام می گیرد و قسمتهای آن عبارتند از مانیتور پرس – درجه حرارت – تعداد ضربه در طول تولید حداقل و حداکثر چند هزار ضربه در دقیقه – فشار – ضربه پرس ( پرس واحد 1 و 3 می زند ) .

«مشخصات پشت کاشی و خواندن نوع قالب و پرس کاشی »

خواندن نوع قالب و پرس کاشی از سمت چپ آغاز می شود .

مثلاً اگر A B C D قالبهای ما باشند و A موجود نباشد و به جای آن پرشده و خط خورده باشد معلوم می شود که مال قالب A می باشد .

مثلاً اگر پرس 10و11 پرسهای ما باشند و 10 نباشد و خط خورده باشد معلوم می شود که مال پرس 10 می باشد .

گزارش کارآموزی در اتومکانیک اهواز

گزارش کارآموزی در اتومکانیک اهواز

دسته بندی	گزارش کارآموزی و کارورزی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	33 کیلو بایت
تعداد صفحات	58

برای دانلود فایل روی دکمه زیر کلیک کنید
دریافت فایل

فهرست مطالبعنوان صفحه

کاربراتور پیکان 1600 1

سیستم سوخت رسانی بنزینی 8

علائم سوختگی واشر سر سیلندر 9

علائم تاب برداشتن سر سیلندر 9

دلایل کمپرس در قسمتهای موتور 10

میل لنگ 11

قطعات میل سوپاپ 12

نقطه تایمینگ 13

انواع سوپاپ 14

علت فیلر گیری سوپاپ ها 16

موتور دیزل 17

دلایل دل زدن کلاچ 22

صدای غیر عادی در گیربکس 23

قطعات اصلی گاردان 24

سیستم جرقه و الکتریکی 24

کویل 25

دلکو 26

استارت 29

دینام 29

آفتامات 30

سیستم سوخت رسانی بنزینی 31

علائم مخلوط شدن روغن و بنزین 32

کاربراتور 33

سیستم خنک کننده و خنک کاری 35

سیستم روغنکاری 38

سیستم ترمز – فرمان و تعلیق 39

تاریخچه سیستم ترمز ABS 41

سیستم ABS چیست ؟ 43

اصول کارکرد ABS 45

سنسورهای سرعت چرخ 48

تنظیم کاربراتور و دلکو پیکان 1600- تعویض شمع و پلاتین پژو405– -فیلر گیری و تعویض سوزن ژیگلور کاربراتور و تعویض لنگرها و فنرهای دلکو پیکان وانت.باز کردن گیر بکس پیکان و تعویض شافت و دنده زیر و واشرگیری . فیلر گیری موتور پژو 405 – تعویض لنتهای پیکان و هوا گیری مدار ترمز

بازو بسته کردن پمپ کلاچ و تنظیم لقی پدال کلاچ پیکان وانت . باز کردن موتور پیکان RD 1600. بستن موتور RD1600 – فیلر گیری و تعویض وایرها و چکش برق پیکان تنظیم کاربراتور ولقی دهانه شمع وتعمیردلکو(تعویض فنر و صفحه نگهدارنده پلاتین ). هواگیری مدار ترمز پیکان – تعویض کار براتورشمع پیکان- تست اولیه پیکان توسط دستگاه کامپیوتری

تست اولیه پژو پارس توسط دستگاه کامپیوتری سوخت پیکان توسط دستگاه (… HO4-CO4-CO) فیلر گیری دلکو پیکان CD 1600.

تنظیم کاربراتور پژو 405 و تعویض شمع و سه دلکو – تعویض لنگری پیکان و تنظیم موتور کامل بازدید شمع ، پلاتین و بررسی مدار سوخت رسانی پیکان RD 1600.

بررسی مدار جرقه و تست کویل وتعویض کویل وتنظیم پلاتین و بازدید شمع تعویض چکش برق و زغال سرد لکو-نصب فیوز برروی کویل پیکان پژو و فیلر گیری آن. تعویض دلکو وسوزن ژیگلور کاربراتور پیکانRD- تعویض کویل و وایر شمع ها – تست اولیه پژو و پارس – تست اولیه پیکان RD تنظیم دهانه پلاتین و تعویض دیافراگم کاربراتور پیکان.

تعویض میل دلکو ، چکش برق و زغال سرد لکو پیکان RD – تنظیم کاربراتور پژو 405 – تعویض کاربراتور پیکان – تست اولیه پیکان و فیلرگیری موتور پژو 405. فیلر گیری موتور پژو 405- تعویض شمع و سه دلکو ، تنظیم کاربراتور پیکان و کم کردن سوخت آن – بازدید پمپ بیزین برقی پیکان و تعویض آن – تعمیر دلکو پیکان (تعویض صفحه نگهدارنده ثابت.

بازو بسته کردن دیفرانسیل پیکان وانت و واشرگیری و تعویض بلبرینگهای سر پلوسها – تعویض دیسک و صفحه کلاچ پیکان- هواگیری مدار ترمز

تعمیر لوستر پیکان- بازوبسته کردن سرسیلندر و تعویض سوپاپها و آب بندی – بازکردن واترپمپ و تعویض آن باز کردن گیربکس پیکان وانت.

واشه گیری و تعویض ماهک ،میل ،ما هک، بلبرینگ و شافت خروجی گیر بکس پیکان وانت – بستن گیر بکس پیکان وانت – بازکردن موتور پژو 405 و هواگیری مدار ترمز وتعویض لوازم پمپ بالای پیکان وانت.

تعویض رینگ و یاتاقان و پمپ روغن و رسوب گیری مدار خنک کاری موتور- تعویض صفحه کلاچ و تعویض صفحه کلاچ و تعویض بلبرینگ ته میل لنگ پژو 405.

تعویض بلبرینگ سر پلوسهای پیکان – تعویض لنت جلو پژو 405 و هواگیری مدار ترمز آن – باز کردن گیر بکس وانت مزدا1600.

تعویض دنده 2 ، ماهک و میل ماهک 2و1 تعویض بوش برنجی و پوسته گیر بکس و تعمیر شافت خروجی وانت مزدا – تعویض چهار شاخه گاردان پیکانRD1600.

باز کردن موتور پژو 405 تعویض رینگ، پیستون، یاتاقان و … و بستن آن باز کردن گیر بکس پیکان 1600 و تنظیم موتور کامل خودرو سمند.

سرویس اولیه پژو پارس ، تعویض شمع و سوزن ژیگلور پیکان وانت بستن گیر بکس پیکان و آزمایش خودرو واشه گیری این قست و آزمایش خودرو.

تست کامپیوتری قسمت ا لکترونیک پیکان انژکتوری ، بازوبسته کردن دیفرانسیل تعویض هرزگردها (معیوب بودن) واشرگیری این قسمت آزمایش خودرو.

هواگیری مدار ترمز ، تعویض لوازم پمپ بالای کلاچ ، تعویض صفحه کلاچ پیکان وانت ، تعویض لنتهای پژو پارس.

بالانس چرخ کامپیوتری پیکان و پژو پارس ، تعویض کاسه درام و لنت ترمز پیکان و هواگیری مدار ترمز آن.

بازو بسته کردن موتور پیکان و تعمیر اویل پمپ و تعویض دو شاخه میل دلکو و سراویل پمپ به علت شکسته شدن ، تعویض رینگ و جمع آوری قطعات موتور.

سرویس اولیه خودروی پژو 405- تست موتور پیکان، تنظیم موتور کامل پژو 405- تعمیر دلکو پیکان تعویض کاربراتور پیکان وانت.

بازوبسته کردن استارت پیکان و تعویض دنده استارت وزغالها بازوبسته کردن دینام پژو 405، تعویض پوسته دنده خنک کاری مجموعه دیودها

جمع آوری استارت پیکان و آزمایش آن ، باز کردن دینام پیکان و تعویض آرمیچر آن ، باز کردن استارت پیکان و تعویض پوسته جلو و بوشهای سر جلو و عقب و اتوماتیک استارت.

تعویض اتوماتیک و دسته راهنما، سیم کشی برای نصب رله چراغی و نصب رله، تعویض استارت پیکان RDبعلت معیوب بودن آرمیچر آن.

باروبسته کردن دینام پژو 405 و تعویض زغا لهای آن ، بازوبسته کردن کولر و بخاری پژو و پارس به علت عمل نکردن تعویض کامل آن ها.

تنظیم دینام پیکان و تعمیر استارت پژو 405- تنظم نور چراغهای جلو و نصب رله چراغی و رله بوق پیکان.

بادگیری فنرهای شمشی پیکان و نصب آنها برروی خودرو و تعویض کمکهای عقب پیکان، تنظیم نمودن زاویه چرخهای جلو و بالانس چرخهای خودروپیکان .

بازوبسته کردن سیلکها و تعویض کامل آنها ، بازو بسته کردن جعبه فرمان و تعویض بلبرینگ جلو و عقب و گریسکاری جعبه فرمان پیکان و تنطیم زاویه چرخها.

تنظیم لقی جانبی پیکان ،پژو 405 . نعویض رولبرینگ چرخهای جلو پیکان وانت، تعویض کمکهای عقب پیکان ، بادگیری فنرهای پیکان وانت.

تعویض سیبک بغل شاسی و زیر کمک پیکان وانت، تعویض کمک جلو و عقب پژو 405- تنظیم وبالانس چرخهای پژو پارس وبالانس چرخ پژو 206.

بازوبسته کردن جلوبندی پژو 405 و تعویض سیبک ، کمکهای جلو و بالانس چرخها و تنظیم زاویه چرخ و آزمایش خودرو بازو بسته کردن جعبه فرمان پژو405 و تعویض میل فرمان ، بازوبسته کردن سیبک های پژو 405 و تعویض سیبک های پژو 405 و تعمیر جعبه فرمان پیکان وانت.

باز کردن و تعمیر کاربراتور پیکان ، تعویض فیوز و پلاتین پژو 405- تعمیر دلکو پیکان، تعویض وایر شمع و سردلکو و چکش برق پژو 504 و تعویض شمعها

تست کامپیوتری خودروی سمند تست اولیه خودروی پیکان انژ کتور و بررسی تشریح قسمت ACU (کامپیوتری) و تنظیم سوخت موتور.

تنظیم سوخت توسط دستگاه وتست … NO2 CO2 CO تنظیم موتور و فیلر گیری وتعویض شمع های خودروی پیکان تعویض میل دلکو و فنرهای لنگری دلکو پیکان وانت ،تعویض کویل و شمع خودرو پژو 405.

تست کامپیوتری پژو پارس وبررسی دستگاه انژ کتوری خودرو ، تعویض کویل پیکان وانت و تنظیم موتور توسط دستگاه کامپیوتر مرکزی ، تعویض پمپ بنزین پیکان.

تعویض کاربراتور پیکان بعلت سوراخ بودن مدار ساسات باروبسته و تعمیر کاربراتور پژو 504، تنظیم موتور کامل پژو 405- تست کامپیوتری پیکان

تعویض فنر پیستون ودیافراگم کاربراتور پیکان، تعویض شمع و پلاتین پیکان وانت ، تعویض سوزن ژیگلور کاربراتور پیکان، تعمیر دلکو پژو 504.

بازوبسته کردن موتور پیکان (تعویض رینگ ، پیستون ، شاتون و یاتاقان ) و تعمیر اویل پمپ (تعویض روتوری) تنطیم لقی اویل پمپ .

تنظیم موتور پژو پارس- تست اولیه خودروی سمند، تعمیر کاربراتور پیکانRD و تعویض فنر پیستون آن تعویض شمع و پلاتین و وایر شمع خودروی پژو 405.

بازدید جلوبندی پژو 405 و بالانس چرخها، تعویض سیبک بغل شاسی و زیر کمک پیکان و بادگیری فنرهای شمشی پیکان RD،بازدید و تعویض کمک فنرهای جلو و عقب پیکان RD

تعمیر استارت پژو پارس (شکستن زغال ) نصب رله بوق و چراغ و سیم کشی این مدارها، تعویض اتوماتیک استارت پژو پارس بعلت شکستن فنر برگرداننده.

سیستم سوخت رسانی بنزینیسر سیلندر : در روی سر سیلندر بسته شده و دارای محفظه احتراق است . و جنس آن از آلومینیوم یا چدن می باشد .سیلندر : بزرگترین قطعه موتور است که در آن سوراخهایی برای عبور پیستون و روغن و آب و… وجود داردد . شامل قطعاتی مانند : 1-بوش سیلندر 2- پیستون 3- شاتون4- رینگ کمپرسی و رینگ روغنی گژن پین میل لنگ میل سوپاپ یاتاقانهای ثابت و متحرک اویل پمپ پمپ بنزین دلکو واتر پمپ فیلتر روغن در سیلندر قرار دارد و یا بسته می شوند .

علت ترکیدن سر سیلندر و سیلندر :

1- یخ زدن آب موتور 2- گرمای بیش از حد موتور 3- بیش از حد سفت کردن پیچهای سر سیلندر

کارتر : در پایین سیلندر بسته و مخزن روغن است .

واشر سرسیلندر : بین سیلندر قرار می گیرد و وظیفه آن آبندی کردن بین سرسیلندر و سیلندر وجلوگیری از خارج شدن کمپرس و قاطی شدن آب و روغن می باشد و علت سوختن آن 1-جوش آمدن و یا داغ کردن موتور 2- تاب برداشتن سیلندر 3- شل بودن پیچهای سر سیلندر 4- ترکیدگی سر سیلندر .

علائم سوختگی واشر سر سیلندر : 1- خارج شدن دود سفید و آب از اگزوز 2- کم شدن آب رادیاتور 3- گرم و بد کار کردن موتور 4- کاهش قدرت موتور 5- شیری رنگ کردن روغن 6-ظاهر شدن حباب در روی آب رادیاتور (با گاز دادن موتور )

علائم تاب برداشتن سر سیلندر :سوختن پی در پی واشر سر سیلندر

دلیل نفوذ آب به داخل اطاق احتراق

1-سوختن واشر سر سیلندر 2-شل بودن پیچهای سر سیلندر 3- ترک برداشتن سرسیلندر

پیستون : کارش به وجود آوردن کمپرس در موتور می باشد ساختمان پیستون : استوانه ای است که در قسمت بالا و پایین باز است و رینگ های کمپرسی و روغنی روی آن قرار دارد . علت گریپاژ نمودن پیستون در سیلندر 1- جوش آمدن موتور و گرمای بیش از حد موتور 2- نداشتن روغن یا نرسیدن روغن :النواع رینگ : رینگ کمپرسی – رینگ روغنی -رینگ کمپرسی به منظور آب بندی بین سیلندر و پیستون در شیار پیستون نصب می شود و پس از خروج کمپرسی اطاق احتراق به داخل کارتر جلوگیری می کند .

رینگ روغنی به منظور پاک کردن روغن بدنه سیلدر و برگشت آن بداخل کارتر و جلوگیری از رفتن روغن به اطاق انفجار

تفاوت رینگ روغنی و کمپرسی : رینگ کمپرسی در بالای پیستون و رینگ روغنی در پایین رینگ کمپرسی است هم چنین رینگ روغنی دارای سوراخ می باشد .

توجه : اگر رینگ کمپرسی خورده و یا بشکند کمپرسی از بالای پیستون رد می شود و موتور قدرت کافی را نخواهد داشت .

علائم خورده ویا شکسته شدن رینگ : از اگزوز دود سیاه مایل به آبی بیرون امده و موتور قدرت کافی را نخواهد داشت .

دلایل کمپرس در قسمتهای موتور

1-دلیل کاهش کمپرس موتور : 1- فیلر نبودن سوپاپها 2-آب بندی نبودن کیت یا لبه سوپاپ 3-سوختن سوپاپاها 4-سوختن واشر سرسیلندر 5-شلبودن پیچهای سر سیلندر 6- ترکیدگی سر سیلندر

2-دلیل کمپرس به داخل کارتر : 1-خورده شدن ؤچسبیدگی ؤشکستن رینگ 2-مقابل هم بودن چاک رینگها 3-گشاد شدن سیلندر 4-ترک برداشتن پیستون

3-دلیل کمپرسی در رادیاتور :1-سوختن واشر سر سیلندر 2-ترک برداشتن سر سیلندر

شاتون : در بالا به وسیله گژن پین و در پایین به میل لنگ بسته می شود و شامل 1-سر شاتون که به گژن پین وصل است 2-بدنه شاتون 3-انتهای شاتون که به یاطاقان متحرک میل لنگ بسته می شود .

گژن پین : لوله ای (توخالی)است که پیستون را به شاتون وصل می کند و جهت جلو گیری از بیرون آمدن گژن پین دو طرف آن خار فنری وجود دارد و تشخیص خرابی آن در موقعی که موتور سرد است صدای گژن پین به خوبی به خوبی شنیده می شود ولی در موقعی که موتور گرم است صدای گژن پین کمتر شنیده می شود .

میل لنگ :حرکت خطی شاتون را به حرکت درونی تبدیل مکوده و به وسیله زنجیر (و یا در گیر شدن با دنده یا تسمه مخصوص)میل سوپاپ نیز به حرکت در می آورد و هم چنین به وسیله تسمه پروانه واتر پمپ دینام پروانه را می گرداند و فلایویل که در انتهای میل لنگ بسته می شود قدرت را به کلاچ منتقل می کند .

ساختمان میل لنگ : به طور کلی ساختمان میل لنگ از قسمتهای زیر تشکیل شده است .

1-پولی سر میل لنگ که برای عبور تسمه پروانه است 2-چرخ دنده سر میل لنگ که باعث گردش میل سوپاپ می شود 3- محور ثابت و متحرک که محور ثابت به بدنه سیلندر (یاتاقان ثابت) و محور متحرک به دسته پیستون (یاتاقان متحرک )بسته می شود 4- لنگهای تعادل 5- مجرای عبور رون 6- فلانج اتصال فلایویل

انواع لقی : لقی افقی – عمودی که لقی افقی در اثر خورده شدن بغل یاتاقانی زیاد می گردد ولی لقی عمودی در اثر خورده شدن یاطاقان ثایت زیادی می شود.

دلایل بریدن میل لنگ : 1-سفت بودن یاطاقانهای متحرک و ثابت 2- تعویض دنده معکوس در دور زیاد 3-نداشتن بغل یاتاقانی و خلاصی حرکت میل لنگ 4- گاز دادن زیاد در سر بالایی

قطعات میل سوپاپ : 1-چرخ دنده سر میل سوپاپ 2-بامکها 3- دنده مورب 4- دایره خارج از مرکز 5- تکیه گاه ثابت

وظایف میل سوپاپ : 1-چرخ دنده سرمیل سوپاپ به وسیله دنده سر میل لنگ می گیردد .2-سوپاپ های دود و هوا به وسیله بادامکها باز و بسته می شود 3-اویل پمپ و دلکو به دو میله دنده مورب می گردند 4-پمپ بنزین مکانیکی به وسیله دایره خارج از مرکز کار می کند 5- تکیه گاه ثابت برای جلوگیری از لرزش و حرکت عرضی می باشد .

شرح چگونگی درگیری میل لنگ و میل سوپاپ : اگر دو چرخ دنده با هم فاصله داشته باشند و به وسیله زنجیر یا تسمه دندانه دار و اگر دو چرخ با هم فاصله نداشته باشند در گیری دنده با دنده می باشد و نسبت گردش میل سوپاپ به میل لنگ به دو می باشد یعنی در مقابل یک دور گردش میل سوپاپ دو دور میل لنگ می گردد .

نقطه تایمیتگ : در هنگام جا زدن میل لنگ و میل این دو نقطه (علامت) باید در مقابل هم باشند و در غیراین صورت موتور روشن نشده و با قدرت کافی ندارد .

یاطاقان ثابت به وسیله کپه های ثابت در روی ثابت میل لنگ به بدنه سیلندر بسته می شود . و وظایف یاتاقان میل لنگ جلوگیری از از خرابی میل لنگ می باشد و دلایل سوختن آنها 1-نرسیدن روغن به یاتاقان و2- گرمای زیاد موتور می شود که اگر یاتاقان بسوزد باعث کم شدن فشار روغن می شود و یاتاقان متحرک به وسیله شاتون در محور در محور متحرک میل لنگ بسته می شود . بغل یاتاقانی از حرکت طولی میل لنگ جلوگیری می کند و سوراخهای روی یاتاقان برای عبور روغن تعبیه شده است .

انواع سوپاپ : بر دو نوع 1- سوپاپ هوا (گار)2- سوپاپ دود

تفاوت سوپاپهای دود و هوا : سوپاپ هوا پهن تر از سوپاپ دود است 2-لبه سوپاپ دود از سوپاپ هوا تیز تر می باشد 3- ساقه سوپاپ دود کلفت تر از سوپاپ هوا می باشد 4-جنس سوپاپ دود محکم تر از سوپاپ هوا است برای اینکه بیشتر با حرارت در تماس می باشد .

قطعات متصل به سوپاپ : فنر سوپاپ پولک سوپاپ خار سوپاپ لاستیک سوپاپ

شکل سوار شدن سوپاپ ها در موتور : 1-ایستاده که در این طریق سوپاپ در بدنه سیلندر قرار می گیرد 2- آویخته که که در این طریق به صورت آویزان در سر سیلیدر قرار می گیرد .

قطعات سوپاپ آویخته : بادامک تایپیت میل رابط اسبک (انگشتی )میل اسبک پیچ تنظیم فیلر گیری پولک سوپاپ خار سوپاپ فنر سوپاپ لاستیک سوپاپ سوپاپ

ترتیب قرار دادن سوپاپها در یک موتور 4 سیلندر معمولاً به شرح زیر است : دود – هوا- هوا – دود دود-هوا هوا – دود

در زمان تنفس سوپاپ هوا و در زمان تخلیه سوپاپ دود باز می شود و در بقیه زمانها سوپاپ ها بسته هستند (زمان تراکم و زمان انفجار هر دو سوپاپ بسته هستند و کار لاستیک سوپاپ این است که کار کاسه نمد را انجام می دهد و از نفوذروغن به اطاق احتراق جلوگیری می کند وساق سوپاپ از آن عبورمی کند .)

طریقه ورود روغن به اتاق احتراق 1-از طریق لاستیک سوپاپ 2-از طریق رینگهای پیستون می باشد و کیت (گاید)سوپاپ که ساق سوپاپ از آن عبور می کند برای جلوگیری از حرکت عرضی سوپاپ در سر سیلندر می باشد وکار بادامک میل سوپاپ باز کردن سوپاپ می باشد وکار بستن سوپاپ را فنر سوپاپ انجام می دهد .

علت فیلر گیری سوپاپ ها :

چون فلزان در اثر حرارت انبساط پیدا می کند و در موقعی که موتور سرد و یا گرم است طول سوپاپ کمی تغییر پیدا می کند بدین خاطر لازم است بین اسبک و پایه سوپاپ لقی باشد و این فاصله به وسیله فیلر تنظیم می شود .

قیچی سوپاپ : هر گاه سوپاپ دود در حالت بسته شدن سوپاپ گاز شروع به باز شدن کند قیچی سوپاپ گویند در موتور 4 سیلندر پیستونها 1و4 پیستونها2و3 با هم بالا و پایین می کنند مثلاً اگر سوپاپها سیلندر یک در حالت قیچی باشد سوپاپهای سیلندر 4 را می توان فیلرگیری کرد .

سوختن سوپاپها : هر گاه لبه سوپاپ در اثر حرارت و کار زیاد فرم اصلی خود را از دست بدهد با ترک داشته باشد گویند سوپاپ سوخته است و تاثیر أن در موتور 1-موتور بر کار میکند 2- موتور قدرت کافی ندارد 3- مصرف سوخت زیاد می شود و از علائم سوختن و آبندی نبودن سوپاپها دود زیاد از اگزوز بد روشن کردن موتور زدن کمپرس در رگزوز و یا در کاربراتور می باشد .

فلایویل : وزنه سنگینی است که درآخر میل لنگ بسته می شود و ضربات حاصل از انفجار می کند را گرفته و نیرو حاصل از انفجار را در خود ذخیره می کند و هم چنین کلاچ هم به آن بسته می شود و دنده سر آن در هنگام استارت در گیر شده باعث گردیدن میل لنگ و روشن شدن موتور می گردد و در زمانی که دنده استارت با دنده سر فلایویل گیر کند باید خودرو را در دنده عقب قراردادده و در صورت امکان کمی به طرف جلو هل داده و یا بکشید اگر دنده استارت آزاد نشد استارت باید باز شود .

متوجه شدن سیلندر خراب در موتور و چگونگی کار با آن : وایرشمع سیلندر یک را بیرون آورده و اگر درصدای موتور تغییری کرد سیلندر یک کار می کند ولی اگر صدای موتور تغییر نکرد سیلندر یک خوب کار نمی کند این عمل با بر سیلندرهای 2 3 4 000 تکرار کنید .

توجه : اگر در اگزوز خمیدگی زیاد وجود داشته باشد باعث می شود دور به خوبی خارج نشده و موتور بد کار کند و باعث گرم شدن موتورنیز می شود .

موتور دیزل

موتور دیزل : 1-موتورهای تمام دیزل 2- موتورهای نیم دیزل

سیستم سوخت رسانی دیزل :شامل با ک فیلتر ها پمپ سه گوش پمپ انژکتور انژکتور لوله های رابط و لوله برگشت گازوئیل .

پمپ سه گوش : کار پمپ سه گوش کشیدن گازوئیل از باک و فرستادن آن به پمپ انژکتور می باشد .

پمپ انژکتور : به وجود آوردن فشار زیاد و فرستادن گازوئیل به انژکتور می باشد.

انژکتور : در سر سیلندر بجای شمع بسته می شود و گازوئیل را به صورت پودر در آورده و رد آخر زمان ترکم در داخل سیلندر می پاشد و چون کمپرسی موتورهای دیزل زیاد است در نتیجه داخل سیلندر گرم است و گازوئیل پودر شده خود به خود آتش می گیرد چون در دیزل سیستم جرقه وجود ندارد موتورهای بنزینی را از تعداد شمعها می توان تعداد سیلندها را تشخیص داد ولی در موتورهای دیزلی از تعداد انژکتور می توان تعداد سیلندرها را تشخیص دهیم و زمانی که گازوئیل تمام شود یا لوله گازوئیل سوراخ گردد یا در هنگام تعویض فیلتر سیستم سوخت رسانی دیزل هوا می گیرد و حدقال هر هفته یکبار قبل از زوشن کردن بهتر است پیچ زیرفیلتر را باز کرده تا در صورت وجود آب تخلیه شود و به وسیله پمپ دستی پمپ زده تا هوا گیری شود .

زمانی که استارت زده خوب می زند موتو روشن نمی شود یا 1- باک گازوئیل ندارد 2- گازوئیل آب یا هوا دارد 3- پمپ سه گوش کعیوب است 4- پمپ اصلی معیوب است 5- واشر سر سیلندر سوخته و نشت می دهد .

زمانی که موتور روشن ولی زود خاموش می گردد . 1- پیچ هوا گیری شل است 2- گازوئیل آب دارد 3-فیلتر و استکان گازوئیل گرفته است .

کارآموزی در: کارخانه سایش سازی حرفه وفن (صنایع بسته بندی)

کارآموزی در: کارخانه سایش سازی حرفه وفن (صنایع بسته بندی)

دسته بندی	گزارش کارآموزی و کارورزی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	23 کیلو بایت
تعداد صفحات	41

برای دانلود فایل روی دکمه زیر کلیک کنید

دانلود تحقیق کاربرد شبکه های عصبی مصنوعی در مهندسی رودخانه

دانلود تحقیق کاربرد شبکه های عصبی مصنوعی در مهندسی رودخانه

دسته بندی	معماری
فرمت فایل	doc
حجم فایل	42 کیلو بایت
تعداد صفحات	32

برای دانلود فایل روی دکمه زیر کلیک کنید
دریافت فایل

رسوبات انتقالی توسط رودخانه‌ها مشکلات زیادی خصوصاً جهت بهره‌برداری از سدها و سازه‌های آبی به وجود می‌آورند. در ده‌های اخیر تحقیقات بزرگی برای درک مکانیسم انتقال رسوب در جریان‌های طبیعی صورت گرفته است.

تخلیه‌های صنعتی و پساب‌های کشاورزی به داخل سیستم آبزیان باعث می‌شود که رسوبات کف توسط موادسمی آلوده شوند. به همین ترتیب وقتی رژیم رودخانه تغییر می‌نماید این رسوبات آلوده به پایین دست رودخانه انتقال می‌یابند. تخمین دبی این رسوبات آلوده گام اول به سوی بهبود سازی کیفیت آب می‌باشد.

طبق گزارشات، درحال حاضر، بسیاری از سدهای کشورمان، با مشکل رسوب و پرشدن پیش از موعد مخازن مواجه هستند از جمله گزارشی که در مورد رسوبگذاری در سد سفید رود منتشر شده که نشان می‌دهد که در هفدهمین سال بهره برداری، رسوبات ورودی نزدیک به نیمی از حجم مخزن را اشغال کرده‌اند. در حالی که مشاور این شد، عمر مفید آن را صد سال دانسته است.

همچنین سد شهید عباسپور که تخمین اولیه برای رسوب آن 2 میلیون مترمکعب در سال بوده، در حالی که نتایج هیدروگرافی در سال 1362 در مخزن این سد نشان می‌دهد که درطی 7 سال اول بهره برداری از این سد سالیانه بطور متوسط 38 میلیون متر مکعب وارد مخزن شده است. بدیهی است که افزایش پیش‌بینی میزان رسوب وارده به دریاچه می‌تواند از این خسارات جلوگیری به عمل آورد و تحقیق این امر بستگی زیادی به روشهای محاسباتی و وجود سنجشهای مناسب رودخانه‌ای دارد.

تا کنون معادلات زیادی برای تخمین میزان رسوب انتقالی رسوب انتقالی توسط رودخانه‌ها ارائه شده است که همه آنها بر پایه قوانین تئوری دینامیک جریان و انتقال ذرات می‌باشد. آلونسوو نیبلینگ و فوستر در سال 1982 و یانگ در 1996 از بین دیگران، روشهای متعدد قراردادی را مقایسه نمود برای محاسبه دبی کل رسوب. بعضی از روشها که روش غیرمستقیم نامیده شدند، شامل توابع انتقالی بر اساس تابع بار بستر اینشتین هستند که بار رسوب کل از مجموع توابع بار معلق و بار بستر بدست می‌آید. مانند روش اصلاح شده اینشتین توسط کلبی و همبری (1955) و توفالتی (1969). روشهای مذکور این نکته را مدنظر قرار می‌دهند که هیدرودینامیک هر حالت انتقال یکسان نیست اگر چه تمایز آشکار بین در حالت معلق و بستر نیز به آسانی ممکن نیست، کاربرد روشهای گفته شده از نظر تئوری نسبتاً کامل است اما ممکن است به نظر دشوار برسد.

روشهای دیگر که روشهای مستقیم نامیده می‌شوند، بار رسوب کل را به طور مستقیم مشخص می‌کنند، بدون اختلاف قائل شدن بین دو حالت انتقال. بعضی از این روشها از مفهوم نیروی جریان ناشی می‌شوند. (کار جریان) مانند روش بگنولد (1966) و روش انگلند و هانسن (1967) که بستگی به مفهوم نیرو و قوانین شبیه‌سازی برای بدست آوردن تابع انتقال رسوب دارد. روش آکرو وایت (1973) بر اساس مفهوم نیروی جریان، بگونولد و آنالیز ابعادی برای بیان تحرک و سرعت انتقال رسوب پایه‌ریزی شده‌اند. یانگ در سالهای 1972 و 73 یک مدل تحلیل نیرویی بکار برد و به نیروی جریان موجود در واحد وزن سیال برای انتقال رسوب تأکید کرد. ولیکانوف (1954) تابع انتقال را از تئوری نیروی ثقل استخراج کرد. روشهای دیگر از توابع انتقال دیگری پیروی می‌کنند، مثلاً چنگ و سیمونزو ریچاردسون (1967) بار کل را از مجموع بار بستر و معلق محاسبه نمودند. لارسن (1958) یک رابطه وابسته‌ای بین شرایط جریان و دبی رسوبی نتیجه توسعه داد. شن و هانگ (1972) یک معادله رگرسیون براساس داده‌های آزمایشگاهی استخراج کردند.

برانلی (1981) نیز آنالیز رگرسیون را برای بدست آوردن تابع بکار گرفت. ون راین (1984) بار کل را از مجموع بار بستر و متعلق محاسبه نمود. کریم و کندی (1990) آنالیز چند رگرسیونی غیرخطی را برای استخراج یک رابطه بین سرعت جریان، دبی رسوب و هندسه شکل بستر و ضریب اصطکاک رودخانه‌های فرسایشی بکار گرفت.

شامل 32 صفحه word
قابل ویرایش