گزارش کارآموزی آموزشگاه طراحی لباس گلشن صبا

گزارش کارآموزی آموزشگاه طراحی لباس گلشن صبا

دسته بندی	گزارش کارآموزی و کارورزی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	17 کیلو بایت
تعداد صفحات	26

برای دانلود فایل روی دکمه زیر کلیک کنید
دریافت فایل

مقدمه :

تا آنجا که تاریخ نشان می‌دهد، همیشه انسان لباس می پوشیده است ولی البته در طول تاریخ با گذشت زمان و با تفاوت مکانها لباس فوق العاده متنوع و متفاوت بوده است. در گذشته بیشتر لباس به عنوان حفظ سرما و گرما و نیز زینت و تجمل مورد استفاده قرار می‌گرفته است و جنبه ایمنی و حفاظت آن در درجه بعد بوده، اما در زندگانی صنعتی امروز، نقش ایمنی لباس و جنبه حفاظت آن در بسیاری از رشته ها در درجه اول اهمیت قرار دارد. فضا نوردان، مأموران آتش نشانی، کارگران معادن، غواصان وبسیاری دیگر، از لباسهای مخصوص برای حفظ خود در برابر انواع خطرها استفاده می کنند. وسایل تولید لباس در عصر ما به قدری متنوع شده و توسعه یافته است که با گذشته اصلاً قابل مقایسه نیست.

امروزه با توجه به تنوع و اهمیت بیشتر لباس نسبت به گذشته روشهای دوخت هم توسعه یافته است و در کنار کار دوخت نیز متدهای الگوکشی جهت متناسب و خوش ترکیب شدن بر روی بدن افراد برنامه ریزی و طراحی شده است. در این بخش سعی شده تا انواع الگوهای تدریس شده در آموزشگاه به نحو صحیح ارائه شود. این الگوها شامل : انواع دامن، بالاتنه، آستین، انواع یقه، شلوار و طرز دوخت آن و ... که با متد گرلاوین می‌باشد.

فصل اول :

آشنایی کلی با مکان کارآموزی

محل کارآموزی :

آموزشگاه گلشن صبا به سرپرستی خانم رضیه نشان در سال 1382 تأسیس گردید. در این آموزشگاه تدریس الگو به روشهای گلاوین، متریک و مولر می باشد و همچنین به آموزش دوخت انواع لباسها از قبیل : انواع یقه ها، آستین ها، شلوار ، کت و ... می پردازد که در هر دوره تعدادی کارآموز در مقاطع نازک دوزی، ضخیم دوزی، لباس عروس، لباس شب می پذیرد و در پایان از این کارآموزان امتحان عملی و تئوری گرفته می شود و مدرک دیپلم از سازمان فنی و حرفه ای به این کارآموزان داده می شود. ساعاتی که کارآموزان در این آموزشگاه هستند بستگی به دوره ای که می گذرانند است مثلاً : نازک دوزی 460 ساعت و لباس عروس و شب 270 ساعت می باشد.

آموزشگاه گلناز نیز به سرپرستی خانم فاطمه عباسی در سال 1376 تأسیس گردید. در این آموزشگاه متدهای متریک و گرلاوین و نیز آموزش دوخت انواع لباس شب، عروس،‌کت و دامن و ... تدریس می شود. فضای کارآموزی حدوداً 90 متر است. 6 الی 7 عدد چرخ خیاطی برای کارآموزان وجود دارد امکانات نسبتاً مناسبی دارد اما به علت قرارگرفتن در زیرزمین از نور و روشنایی چندان مناسب برای فضای کار و دوخت نیست.

فصل دوم

ارزیابی بخش های مربتط با رشته علمی کارآموز

مقایسه واحد کارآموزی با دانشگاه :

در محیط آموزشی دانشگاه با توجه به فشرده بودن زمان در طول ترم برای فراگیری دوره های مختلف دوخت و الگو تقریباً کلی و پایه ای تدریس می شود. لذا در جهت جبران این قضیه آموزشگاه می تواند مکملی برای آموزش های داده شده در دانشگاه باشد. دانشگاه در مقایسه با آموزشگاه از امکانات نسبتاً برتری برخوردار است. همچون طرح های صنعتی که هر کدام کارهای مختلفی راانجام می دهند. وسایل الگوکشی، میز الگو، میز برش و محیطی کاملاً مجزا از بخشهای آموزشی دیگر که به دانشجو این امکان را می دهد تا با آرامش و حوصله‌ی بیشتر به فراگیری دروس بپردازد. روش کار اساتید در دانشگاهها به صورت آکادمیک و هدفمند می باشد و در راستای گرایش تحصیلی ترم، قدم برداشته می شود. در حالیکه این موضوع در آموزشگاه کمتر به چشم می خورد. این مطلب قابل ذکر است که شدت علاقه و فعالیت کارآموز نیز برای فراگیری سریعتر و پیشرفت وی در طول دوره های آموزش خیاطی بسیار حائز اهمیت است. البته اگر امکانات بخشهای آموزشی کمی بیشتر شود به عنوان مثال به چرخهای بیشتر و بهتری مجهز شوند و یا میزهای برش برای دوخت، با میز الگو جدا از هم قرار گیرند فضایی که برای محل کار استفاده می شود شرایط نوردهی مناسبی داشته باشد و یا تعداد کارآموزان از حد نصاب مناسبی برخوردار باشد. همه این موارد نیز در روند یادگیری کارآموز مؤثر خواهد بود.

فصل سوم :

آزمون آموخته ها و نتایج

انواع دامن

اندازه های لازم جهت کشیدن کادر دامن :

قد جلو تا زمین	36-103	بخش اول
قد پلهو تا زمین	36-104
قد پشت تا زمین	36-102
دور باسن کوچک	94	بلندی باسن کوچک نصف
دور باسن بزرگ	100	بلندی باسن بزرگ است
بلندی باسن	18
دور کمر	64

باید توجه داشت که خانم هایی که دارای شکم بزرگ هستند برای اندازه گیری باسن بزرگ متر را در قسمت جلو از روی ناف عبور داده و در پشت روی برجستگی باسن اندازه‌ می‌گیریم. در ضمن برای پیدا کردن قد دامن از زمین تا زیر زانو را اندازه گرفته یادداشت می‌کنیم و از سه قد اصلی کم کرده تا قد دامن ما به دست آید.

در اینجا 36 سانت می باشد.

برای اندازه گیری دور باسن کوچک محل استخوان لگن خاصره را اندازه می‌گیریم (قسمت بالای برجستگی باسن)

طرز کشیدن کادر الگوی دامن :

ابتدا دور باسن بزرگ را پیدا کرده سپس +1 می کنیم (برای افراد چاق دور باسن + cm2 و برای افراد لاغر cm+ 1 می‌باشد). سپس بلندی جلو و بلندی پهلو و بلندی پشت را منهای اختلاف از زمین تا زیر زانو که در هر هیکل متفاوت است ولی برای هر سه اندازه ثابت می باشد نمود،‌باقیمانده حاصل بدست آمده قد اصلی دامن می باشد.

برای طرز کشیدن الگو از سمت چپ کاغذ بلندی پشت را کشیده (الف) (ب) از (ب) دور باسن را که در اینجا +1 کرده به سمت راست رفته نقطه (ذ) بلندی قسمت جلو را برای پیدا کردن خط وسط جلو بالا رفته (د) برای پیدا کردن خط پهلو در قسمت پایین دامن خط (ب) (ذ) را نصف کرده چون قسمت جلوی دامن بزرگتر از پشت می‌باشد یعنی :

نصف دور باسن	51 = 1+50=2 : 100
دور باسن	5/25=2 : 51
در جلو	5/27=2+5/25
در پشت	5/23=2-5/25

از نقطه (ذ) اندازه جلو را به سمت چپ رفته (س) بلندی پهلو را بالا رفته (ش) از (ش) به (الف) و (د) وصل می کنیم که این خط ، خط کمر می باشد.

اینک بلندی باسن کوچک را از خط وسط پشت در قسمت کمر پائین آمده خطی مستقیم به وسیله گونیا یا خط کش به خط وسط جلو وصل می کنیم می شود (پ ) (ت) به همین ترتیب بلندی باسن بزرگ را از قسمت چپ روی خط وسط پشت از خط کمر پائین آمده باز هم به وسیله گونیا یا خط کش به خط وسط جلو وصل می کنیم می شود (ج) (چ) خط باسن کوچک و خط باسن بزرگ به دست می آید.

تا اینجا کادر دامن تکمیل است

طرز کشیدن پنس های دامن :

پشت دامن روی کمر د قسمت پشت الگو 2 سانتی متر روی خط کمر داخل شده (ل) به باسن بزرگ وصل می کنیم محل زیپ مشخص می گردد و روی کمر در قسمت پهلو از خط مشترک پهلو جلو و پشت هم 2 سانتی متر به سمت چپ رفته (ک) از (ک) به وسیله خط هلالی به باسن بزرگ وصل می کنیم انحنای خط پهلوی پشت مشخص می گردد. فاصله باقیمانده خط کمر را روی الگوی پشت سه قسمت می کنیم. آن را از محل زیپ از خط وسط پشت 3+ سانتی متر داخل شده انتهای پنس پشت به دست می آید (ق) قطر پنس روی خط کمر 3 سانتیمتر می باشد از (ز) 3 سانتیمتر به سمت چپ رفته (ژ) نقاط به دست آمده را به هم وصل می کنیم پنس پشت به دست می آید.

جلوی دامن :

روی خط کمر در قسمت پهلو از خط صاف مشترک پهلوی جلو و پشت 2 سانتیمتر به سمت راست داخل شده (گ) به باسن بزرگ وصل می کنیم باقیمانده خط کمر را در قسمت جلو تا خط صاف جلو سه قسمت نموده آن را از خط صاف جلو داخل شده علامت می‌گذاریم (هـ ) همین را 1+ سانتیمتر کرده از خط صاف جلو داخل خط باسن بزرگ داخل شده علامت می‌گذاریم (خ) قطر پنس بزرگ جلو 3 سانتیمتر می باشد از نقطه (هـ ) 3 سانتیمتر به سمت چپ رفته (ی) نقاط مشخص شده را به هم وصل می کنیم پنس بزرگ جلو به دست می آید. برای پیدا کردن محل پنس کوچک از سمت چپ پنس بزرگ جلو تا انحنای خط پهلوی جلو از نصف کرده علامت می گذاریم (ص) از نقطه به دست آمده تا خط صاف جلو را اندازه گرفته همان اندازه را روی خط باسن کوچک از خط صاف جلو داخل شده علامت می گذاریم یک عمود به دست می آید. دو طرف این عمود روی خط کمر از نقطه (ص) 1 سانتیمتر علامت گذاشته به شکل پنس تا باسن کوچک ختم می کنیم.

توضیح : بلندی پنس های بزرگ را به دلخواه به نسبت باسن بزرگ می توان کوتاه کرد.

کنترل کمر :

بعد از آماده شدن الگوی اولیه دامن کمر را کنترل می کنیم. به این ترتیب که فاصله بین پنس ها را روی الگوی جلو و پشت با هم جمع کرده باید مساوی با دور کمر باشد. در صورتی که اضافه داشت در قسمت پهلو نصف از جلو و نصف از پشت داخل شده بعد از کنترل باسن کوچک که آن هم به همان شکل کنترل کمر است که فاصله بین پنس ها را روی باسن کوچک حساب می کنیم. در صورتی که اضافه داشت در طرف خط پهلو نصف از جلو و نصف از پشت علامت گذاشته نقاط کنترل شده را به شکل هلالی به باسن بزرگ ختم می کنیم.

انواع الگوی دامن

دامن تنگ (شماره یک ) :

از الگوی کنترل شده دامن رولت می کنیم و پنس بلند جلو را بین (9 تا 12) سانتی متر و پنس بلند پشت را بین (10 تا 15) سانتیمتر اندازه می زنیم و به وسیله گونیا اشل اصلاح می‌کنیم. از خط پهلو در لب دامن 2 سانتیمتر به طرف جلو و پشت دامن اندازه می‌زنیم

از نقاط به دست آمده به محل تقاطع خط باسن بزرگ و خط پهلو وصل می کنیم. لب دامن تنگتر می شود البته بستگی به طرح مورد نظر دارد.

دامن چهار اوزمان (شماره 2 ) :

دامنه ساده کنترل شده درست می کنیم از خط صاف جلو تا زیر پنس بزرگ جلو را اندازه گرفته همان اندازه را از پای دامن داخل شده نقطه به دست آمده را به پنس جلو وصل می‌کنیم. از خط صاف پشت هم روی باسن بزرگ تا زیر پنس پشت را حساب کرده همان مقدار از پای دامن در قسمت پشت داخل شده به هم وصل می کنیم. این دو خط بدست آمده را بعد از بستن پنس های کمر بریده داخل آن به اندازه ای که باز شد در پای دامن اوزمان می‌دهیم.

توضیح : مقدار اوزمان دامن به داخل است در صورتی که بخواهیم قسمت فون پای دامن کمتر باشد به دلخواه از 3 تا 5 سانت در پای دامن اوزمان می‌دهیم. مطابق شکل (17).

دامن هشت اوزمان (شماره 3 ) :

دامن ساده کنترل شده درست می کنیم مانند دامن فون شماره 2 از خط صاف مشترک پهلوی جلو و پشت تا زیر پنس کوچک جلو روی خط باسن کوچک را اندازه گرفته به همان مقدار از خط پهلو در پای دامن داخل شده این دو نقطه را به هم وصل می‌کنیم. از خط صاف مشترک پهلوی جلو و پشت به طرف چپ روی الگوی پشت تا پنس بسته شده پشت را نصف می کنیم از نصف علامت گذاشته تا خط صاف پهلو را اندازه گرفته به همان اندازه از خط کمر و پای دامن داخل شده یک عمود و موازی با خط صاف پهلو به دست می‌آید. دو طرف این عمود روی دامن خط کمر دو سانتی متر علامت گذاشته به شکل پنس کوچک 2 سانتیمتری روی خط کمر پشت به باسن کوچک وصل می کنیم این دو خط به دست آمده در جلو و پشت را تا باسن کوچک نقطه انتهای باسن کوچک چیده پنس ها را روی خط کمر بسته هر چقدر باز شد در پای دامن اوزمان می دهیم به علت بسته شدن این پنس ها روی خط کمر پشت خط کمر 2 سانتیمتر تنگ م شود. می توانیم از 2 سانتیمتر محل زیپ صرفنظر کنیم و زیپ را روی خط صاف پشت بدوزیم. در صورتی که در قسمت پشت را گودی کمر پوشنده گود باشد 2 سانتیمتر کمبود را از محل کنترل کمر در قسمت پهلو جبران می کنیم، پنس زیپ را دست نمی زنیم.

دامن ده اوزمان (شماره 4 ) :

از دامن شماره 3 رولت کرده خط صاف پهلو را تا زیر پنس جلو چیده و در پای دامن به دلخواه تا 5 سانت اوزمان می دهیم.

دامن پیلی دوقلو در وسط پشت :

دامن ساده کنترل شده درست می کنیم اگر بخواهیم دامن مافوق باشد می توانیم دامن شماره 2 را کشیده سپس از وسط پشت مانند جلو می توانیم برای پیلی اضافه کنیم. بلندی پیلی در جلو و پشت بستگی به دلخواه دارد. (بعد پیلی ها را تا زده با اطو خط می‌اندازیم).

دامن تنگ جیب دار :

ابتدا از الگوی دامن تنگ کنترل شده (شماره 1 ) رولت می کنیم. سپس طبق مدل دهانه جیب را در محل مورد نظر رسم کرده آنگاه دو نقطه (هـ ) و (ب) را به یکدیگر وصل می کنیم بدین ترتیب پنس بزرگ (هـ – خ – ی ) تبدیل به پنس کوچک (هـ – ب – ی) خواهد شد. (خ-و) را نصف کرده نقطه (ن ) را می گذاریم نقاط (ب – ن – د) (کیسه جیب )را به طور هلالی به یکدیگر وصل کرده سپس نقاط (ی – ب – ن – د – گ) را رولت کرده (شکل الف) و نقاط (ب-ن-د) را نیز رولت کرده (شکل ب) . در هنگام دوخت خط (ب –د) توسط تکه رولت شده (شکل ب) سجاف می کنیم و هلال تکه (الف) و هلال تکه (ب) را به یکدیگر می دوزیم. در خط پهلو هیچگونه تغییری داده نمی شود.

دامن دوپیلی در جلو روی زانوها (به حالت یک طرفه )

دامن ساده کنترل شده درست می کنیم. در قسمت جلو از انتهای پنس بزرگ خط صافی کشیده به پائین دامن که فاصله پنس بزرگ از خط وسط جلو تا پائین به یک اندازه می‌باشد. این خط را ادامه می دهیم به خط کمر سپس این خط را بریده داخل آن یک اوزمان 14 سانتی در کمر و پائین دامن کمر داده و بلندی پیلی بستگی به دلخواه دارد. برای وصل قسمت یک به قسمت شماره 2 قسمت اوزمان داده شده را تا زده قسمت 2 را طوری وصل می کنیم که خطوط باسن کوچک و بزرگ را امتداد هم قرار بگیرد.

در قسمت پشت هم عیناً مثل قسمت جلو عمل می شود یا به دلخواه قسمت پشت را ساده تر به می‌داریم (اگر بخواهیم دامن ما فون باشد می توانیم دامن فون شماره یک را بعد از کشیدن الگو و کنترل انجام دهیم).

دامن پیلی دو قلو روی زانو :

این دامن مانند دامن قبلی تهیه می گردد با این تفاوت که به جای 14 سانتی متر پیلی 14 سانتی متر اوزمان می دهیم و به جای تای یک طرفه پیلی به شکل دو قلو تا شده بالا و پائین رولت می شود.

دامن پلیسه اریب :

از انواع فون ها به دلخواه می توان برای شالوده این دامن رولت نمود کمر و باسن بزرگ و پای دامن را به دلخواه برحسب پهنا یا باریکی پلیسه ها می توان تقسیم کرد. در این نمونه کمر و باسن و پای دامن به 6 قسمت تقسیم شده، نقاط به دست آمده تقسیم شده را به هم وصل می کنیم. مقدار پنس های روی خط کمر به اضافه هلالی کنترل کمر را حساب کرده به دوبرابر تعداد پلیسه ها تقسیم نموده حاصل به دست آمده را به دو طرف خطوط تقسیم شده تا باسن کوچک به شکل پنس های کوتاه رد می کنیم. اضافات کمر از بین می رود.

این پنس ها در موقع جدا کردن پلیسه ها از بین می رود. هر قسمت جدا کرده روی کاغذ دیگری چسبانیده به اندازه دو برابر قطعه از بالا و پائین اوزمان داده و بعد تکه دوم را طوری می‌چسبانیم که خطوط باسن ها در امتداد هم قرار بگیرد الی آخر.

گزارش کار آموزی آزمایشگاه عملیات حرارتی و فولادهای آلیاژی

گزارش کار آموزی آزمایشگاه عملیات حرارتی و فولادهای آلیاژی

دسته بندی	گزارش کارآموزی و کارورزی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	33 کیلو بایت
تعداد صفحات	38

برای دانلود فایل روی دکمه زیر کلیک کنید
دریافت فایل

فهرست مطالب

عنوان صفحه

مقدمه (تاریخچه تاسیس شرکت) 1

زمینه های فعالیت 2

آزمایشگاه عملیات حرارتی 3

فولادهای آلیاژی 6

تعمیر کوره القایی 9

ذوب فولادهای پرآلیاژی در کوره های القایی 10

محاسبات شارژ 16

چدنهای سفید 18

خلاصه ای روشهای گوگرد زدایی چدن 21

پوششهای نسوز داخل کوره های القائی 23

نکات مهم در خاک روبی و پخت جداره نسوز کوره های ذوب القایی 25

پخت جداره نسوز 28

آنیل کامل 29

آنیل همدما 31

نرماله کردن 32

زمینه های فعالیت

v = مدلسازی – ریخته گری قطعات فولادی – ریخته گری قطعات چدنی– ماشین کاری – تراشکاری

v تعداد پرسنل = 25 نفر کارشناس = 3 نفر

v تجهیزات ذوب = کوره القایی فرکانس متوسط باظرفیت 3500 Ky – کوره القایی فرکانس متوسط با ظرفیت 1 تن .

v مجموعه تجهیزات متالوگرافی شامل پولیش و اچ نمونه ها .

آزمایشگاه مکانیکی

v دستگاه تست کشش : به منظور اندازه گیری استحکام کشش ،‌مقاومت تسلیم ، درصد افزایش طول

v دستگاه تست ضربه : به منظور اندازه گیری مقاومت به ضربه قطعات

آزمایشات غیر مخرب

1. اولترا سونیک : به منظور بررسی عیوب داخلی قطعه .
2. تست PT: به منظور بررسی ترکهای سطحی .

آزمایشگاه عملیات حرارتی :

تجهیزات کارگاهی

A ‌ ) کوره عملیات حرارتی با ظرفیت 4/5m³ همراه با حمام آب و سیستم سیرکولاسیون .

B ) دستگاه شات بلاست

D ) جرثقیل ( 2-3-6/5 ton ) C ) Plan تولید گاز CO₂

E‌) سنگهای آویز ( شناور ) و سنگهای میزی

F ) آمیاب وکلوخه کوب و تجهیزات انتخاب ماسه و بونکر نگهداری ماسه .

تجهیزات مدلسازی :

A ) پنج کاره

B ) اره فلکه

C ) دستگاه خراطی

D‌) ابزار آلات وتجهیزات پنوماتیک مانند فرز انگشتی

E ) دریل

F ) عمود بٌر

بطور کل مراحل کار در این کارخانه بدین صورت است که قالبگیری اصلی ،‌بوسیله ماسه CO2 به همراه چسب سیلیکات سدیم می باشد که در آزمایشگاه ذرات ماسه مناسب ومورد نظر را پیدا می کنیم و بعد با آنها قالب تهیه می کنیم که البته ماسه پشت این قالبها ماسه سیلیسی می باشد . از خود ماسه CO2 بعداز ذوب ریزی می توان بعنوان ماسه پشت استفاده کرد – از آنجایی که محصول عمده این کارخانه والو بود ابتدا قالب آن را آماده کرده و سپس ماهپچه سازی می کردیم و از آنجایی که خواص ماهپچه با ماسه متفاوت است پس نیاز به چسب بیشتری دارد . سپس ماهپچه را خشک کرده و درون قالب قرار می دادیم وبعد بوسیله گاز CO2‌ این قالب محکم می شد . حال قالب برای ذوب ریزی آماده است . دراین کارخانه والوهایی به قطر 20 in – 10 in – 8 in – b in – 4 in – 3 in – 2 in و با فشارهای مختلف ( 1so psi – 300 psi – 1500 psi ) ساخته می شدند .

حال می خواهیم ذوب ریزی کنیم ولی قبل از آن مواد ذوب را کنترل می کنیم بطوری که طبق درخواست از چه آلیاژی استفاده کنیم بهتر است و چون اصول ذوب ریزی این کارخانه بیشتر مربوط به فولادهای آلیاژی می شود بعدا در مورد عناصر افرودنی به مذاب می نویسم .

درمورد ذوب ، ما ابتدا قراضه ها وبرگشتی ها را ذوب می کنیم و از ذوب یک نمونه آنالیز می کنیم که جواب آن سریعا باید به دست یکی از مهندسین برسد . سپس مهندس هم بوسیله تجربه و هم علم آنالیز ذوب اولیه را نگاه کرده و برای بدست آوردن خواص مورد نظر ذوب میزان درصد عناصر افزودنی را تشخیص می دهد .

بعنوان مثال

تا تا

ویا بعنوان مثال دیگر :

120 mn 12

حال که ذوب مناسب بدست آمد قالبها را ذوب ریزی می کنیم بعد در آن طرف سوله بعداز منجمد شدن آنها را خالی می کنیم . پس این قطعات را سنگ می زنیم و مواد اضافی مثل سیستم راهگاهی وغیره را از قطعه جدا می کنیم و بعدقطعه را به کوره عملیات حرارتی منتقل می کنیم که بعدا راجع به این کوره بیشتر توضیح می دهم .

بعداز مرحله آنیل و عملیات حرارتی قطعه به دستگاه شات بلاست منتقل می شود یعنی تمیز و آماده برای تحویل می باشد .

این مطالب بطور کلی روش کار این کارخانه بود که شامل دو سوله نیزمی بود ونکته دیگر اینکه این شرکت به غیر از فولادهای آلیاژی ، ذوب ریزی چدن نیز می کرد ولی بیشتر 1 نوع چدن آن هم چدن پرکرم .

حال در ادامه می پردازیم به توضیح کوره های القایی – محاسبه شارژ- عمل شات بلاست – نسوز کوره القایی و … که بعضی موارد برگرفته شده از کتاب های عملیات حرارتی دکتر گلعذار بامواد قالبگیری برای ریخته گری فلزات ( محمدحسین شمسی) و بعضی نکات مربوط به کارخانه و تمرین آنجا می باشد .

فولادهای آلیاژی :

فولاد آلیاژی فولادیست که یک یا چند عنصر مثل : نیکل ، کرم ، منگنز مولیبدن ، وانادیم ، کبالت ، تیتانیم ، به آن اضافه شده باشد .

افزودن این عناصر خواصی از قبیل : نرمی ، سختی ، مقاومت در برابرزنگ خوردگی ، مقاومت در برابر سایش ،‌مقاومت در برابر ضربه را به فولاد میدهد .

نام فولاد آلیاژی بستگی به عنصری دارد که باآن اضافه شده باشد برای جوشکاری آن اگر الکترود مناسب مصرف شده و جوشکاری آن بطرز صحیحی صورت گیرد استحکام ناحیه اتصال رضایت بخش خواهد بود .

عناصری که برای آلیاژ کردن بکار میروند هر کدام خواص مختلفی را در فولاد آلیاژی ایجاد می کنند که در زیر بطور مختصر تشریح می گردد :

1. 1. کرم :

با اضافه نمودن مقدار معینی کرم به فولاد سختی آلیاژحاصل افزایش یافته و مقاومت آن را در برابر سائیدگی زیاد میکند بدون اینکه آلیاژ را ترد نماید ، کرم را به تنهایی یا عناصر دیگری از قبیل : نیکل ، وانادیم ، مولیبدن ، ویا تنگستن به فولاد آلیاژ اضافه نمود .

1. 2. منگنز :

با اضافه کردن مقداری منگنز به فولاد ، ذرات فولاد حاصله کوچک شده و به همین دلیل استخوان بندی محکمتری بین ذرات فولاد بوجود آمده فلز را سخت میکند ، منگنز خاصیت آب رفتن فولاد را افزایش میدهد .

1. 3. مولیبدن :

با افزودن مقدار معینی مولیبدن به هر عنصر بغیر از کربن آنرا سخت و آب گیر مینماید و درعین حال آلیاژ نرم و محکمی را ایجاد می کند که قابل تراشکاری است .

این عنصر را می توان به تنهایی یا با عناصر دیگر بخصوص نیکل یا کرم و یا با هر دو آنها بفولاد اضافه نمود .

1. 4. نیکل :

اضافه نمودن نیکل بفولاد بدون اینکه خاصیت نرم و چکش خواری آنرا تغییر دهد استحکام آنرا افزایش میدهد . با افزودن مقدار زیادی کرم بین 25 الی 35 درصد نه تنها استحکام آنرا افزایش می دهد بلکه این آلیاژ را در برابر زنگ خوردگی و ضربه کاملا مقاوم می سازد .

1. 5. وانادیم :

با اضافه کردن مقدارمعینی عنصر وانادیم به فولاد از بزرگ شدن اندازه ذرات در درجه حرارت بحرانی جلوگیری کرده و بهمین علت فولادیکه مقداری وانادیم به آن اضافه شده باشد برای آب دادن و سخت کردن بسیار مناسب خواهد بود .

1. 6. تنگستن :

اضافه نمودن تنگستن به فولاد معمولا برای فولادهایی است که بخواهند از آن ابزار های برنده مثل مته های مخصوص و قلمهای الماس درست کنند و علاوه براین مقاومت زیادی در برابر سائیدگی ایجاد نمایند .

1. 7. کبالت :

اضافه نمودن این عنصر بفولاد بدین منظور است که فولاد بتواند حتی در حرارت قرمز مقاومت خود را حفظ نماید . بدین لحاظ مصرف این آلیاژ بیشتر در ساخت یاتاقانهای بربربنگی که در اثرحرارت فرسایش زیادی را ایجاد مینمایند .

1. 8. سیلیسیم :

سیلیسیم بعنوان یک احیاء کننده و بعنوان یک سخت کننده در هر دو فولادهای کربنی و آلیاژی بکار میرود . سه اثر مهم سیلیسیم در فولاد باید بدقت مورد توجه قرارگیرد

1) سیلیسیم درجه حرارت بحرانی را بالا میبرد

2) سیلیسیم استعداد گرافیته شدن و کربن گیری را زیاد می کند

3) وقتی سیلیسیم با نیکل ، کرم ، و تنگستن ترکیب میشوند ،‌مقاومت به اکسیدآسیون در درجه حرارت بالا را افزایش میدهد .

تعمیر کوره القائی :

برای تعمیر کوره القایی چنانچه باید کوره برای چدن ریزی آماده شود بدلیل اسیدی بودن سرباره چدن از نسوزهای اسیدی مانند سیلیس استفاده می کنیم ( توسط آهنربا باید تمام براده های مغناطیسی آن بطور کامل گرفته شود ) وچنانچه برای فولاد ریزی باید آماده شود از نسوزهای قلیائی ( بدلیل بازی بودن سرباره فولاد ) استفاده میشود .

مراحلی که باید برای تعمیر انجام گیرد در صفحات روبه رو ذکر شده .

ذوب فولادهای پرآلیاژی درکوره های القائی

کوره های القائی برای ذوب فولادهای مقاوم در مقابل خوردگی کرم دار و کرم نیکل دار ، واحد مناسبی میباشند . دراین کوره ها افت عناصر آلیاژی بسیار کم است و میتوان با محاسبه دقیق بار درصد عناصر آلیاژی مناسب را در یک محدوده مجاز نگهداری کرد .

مزایای این کوره ها عبارتند از :

الف) پدیده جذب کربن که هنگام ذوب در کوره های قوسی از طریق الکترودها صورت میگیرد ، در فرآیند ذوب کوره های القائی وجود ندارد و بنابراین می توان بدون انجام عمل تصفیه فولادهایی با کربن کم را تولید کرد .

ب) به دلیل حرکت مداوم مذاب ، عمل یکنواخت شدن ترکیب شیمیائی مذاب بخوبی انجام شده و ناخالصیهای غیر فلزی و گازها به سطح مذاب رانده میشوند .

ج) به دلیل سرعت ذوب زیاد و سطح تماس کم کاهش عناصر آلیاژی هنگام انجام ذوب در کوره های القائی بسیار ناچیز است ( درهنگام شارژ افت عناصر آلیاژی حداکثر 5% در نظر گرفته میشود .

محدودیت ها :

الف) به دلیل حذف مرحله تصفیه ، بایستی گوگرد ،‌فسفر وکربن مواد شارژ در محدوده معینی قرارداشته باشد در هر حال عمل تصفیه را دراین کوره ها نیز می توان انجام داد .

ب) مواد شارژ بایستی ترکیب شیمیایی مشخص و دقیق داشته باشند ، ( این مواد عبارتند از : قراضه فولاد ، برگشتی کارگاه ، وفولاد آلیاژهای مختلف ) .

ج) سرباره این کوره غیر فعال ، انعطاف پذیر و سرد میباشد .

در ذوب فولادهای پرآلیاژی در کوره های القائی رعایت نکات زیر ضروری است :

1- مواد شارژ باید تا حدامکان بصورت تنگ هم و فشرده قرارگیرند ،‌و ترکیب قراضه های مصرفی باید مشخص باشد . قراضه مصرفی باید عاری از کثافات و قطعات برگشتی ، عاری از ماسه و گرد و خاک باشند ، خشک بودن قراضه ها ضروری است.

2- قطعات بزرگ در کناره دیواره کوره و قطعات کوچک در وسط قرار داده شوند .

3- اجزائی از شارژ کوره که دارای نقطه ذوب بالا هستند باید در قسمت پایین بوته قرارگیرند .

4- در طول عمل ذوب در صورت امکان ، شارژ کوره مداوم فشرده شوند ، تا تراکم قسمتهای ذوب نشده بیشتر گردد .

5- عناصر آلیاژی و فرو آلیاژهائی نظیر فرو مولیبدن ، نیکل و مس همراه شارژ در کوره بارگیری میشوند ، وسایر عناصر آلیاژی در حمام مذاب وبه ترتیب زیر اضافه می گردند :

الف – فرو کرم

ب- فرو سیلیسیم

ج- فروتیتانیم

6- به محض ذوب شارژ باید برای جلوگیری از اکسیدآسیون یا احیاء مذاب سرباره را تشکیل داد . تشکیل سرباره با اضافه کردن مواد زیر صورت می گیرد :

7- در کوره با آستراسیدی از شیشه خرده ، مخلوط شیشه خورده و شاموت و یا مخلوطی از آهک ، ماسه و فلورسپارخرد شده و درکوره با آستر بازی از مخلوط 70% آهک ، 20% فلورسپار ، و 10% پودر مگنزیت یا مخلوط 80% آهک و 20% فلوسپار استفاده میشود .

( عمرکوره با آستر بازی بیشتر از عمر کوره با آستر اسیدی است . ) عموما ذوب فولادهای آلیاژی درکوره های باآستر بازی صورت میگیرد .

تعیین %‌ عناصر مذاب

قبل از محاسبات شارژ و افزودن قراضه و مواد آلیاژی به کوره جهت بدست آوردن مذاب مورد نظر ، یک نمونه کوانتومتری از مذاب موجود در کوره القائی گرفته ، نمونه را پس از سرد شدن به دستگاه کوانتومتری داده این دستگاه یکی از دستگاههای پیشرفته اندازه گیری می باشد که براساس اشعه وارده بر سطح نمونه فلزی نوع و مقدار عناصر موجود دراین فلز را به مانشان میدهد .

با بدست آوردن اطلاعات لازم در مورد مذاب موجود در کوره محاسبات شارژ را انجام داده و آنگاه برحسب محاسبات مقدار قراضه و عناصر آلیاژی را به کوره اضافه می کنیم .

بعداز ذوب مواد اضافه شده به کوره وآماده شدن بار ، باردیگر برای صحت مذاب از نظر در صد عناصر خواسته شده ، یک نمونه کوانتو متری گرفته ، پس از آزمایش نتایج آزمایش را با مذاب خواسته شده مقایسه می کنیم درصورت صحیح بودن مذاب آماده میشود برای ریخته گری .

این نوع قراضه بشکل آچارمی باشد که بعلت درصد بالای نیکل جذب آهن ربانمیشود ( غیرمغناطیسی است ) . بنابراین به عنوان آچاری نگیر نام می بریم .

قراضه چدنی با ترکیب شیمیایی به نام(آچاری بگیر)

مواد لازم ( kg)	C		Si		Cr		Ni
	Kg %		Kg %		Kg %		Kg %
استیل 620 kg					18	111/6	8	6/49
آچارنگیر 429kg	0/5	2			23	25/86	5/12	46
آچاربگیر 49kg	2	1			17	6/6	8/0	312/0
کک kg210	38	8/79
فروسیلیسیم 30/7kg			75	23
2300	6/3	8/82	1	23	5/9	5/218	5/4	103

برای محاسبه آچاری بگیر را در ( X) و آچارنگیررا ( Y ) فرض می کنیم .

وزن آچاری بگیر که لازم داریم

وزن آچار نگیر

حال تعداد بدست آمده را وارد جدول می کنیم . و % کربن را حساب می کنیم که مشخص میشود kg‌ 8/79 کربن لازم داریم . که چون گرانول موجود نیست از کک استفاده می کنیم که کوره القائی از هر کیلو گرم کک 38/0 کربن جذب می کند .

قراضه آهن لازم داریم . ( به کوره اضافه کنیم )

به دلیل در دسترس نبودن گرانول از کک استفاده کردیم که حدود 38%‌توسط کوره جذب و 38% کربن به ما می دهد .

گزارش کارآموزی در مرکز مخابرات مبارکه

گزارش کارآموزی در مرکز مخابرات مبارکه

دسته بندی	گزارش کارآموزی و کارورزی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	19 کیلو بایت
تعداد صفحات	31

برای دانلود فایل روی دکمه زیر کلیک کنید
دریافت فایل

کارآموزی در

مرکز مخابرات مبارکه

بخشهای مرکز تلفن و مسیر ارتباط بین مرکزتا مشترک :

بخشهای مرکز تلفن عبارتند از :اتاق سوئیچ ،اتاق کابل ، اتاق MDF ،با تریخانه و اتاق ژنراتور که این اتاقها به ترتیب شکل در کنار هم قرار دارند .

مرکز مربوطه دارای 3 داک می باشد از هر شلف تعدادی کابل بیرون می آید . و داک ها در اتاق سوئیچ (SW) قرار دارندکابل های خروجی به اتاق MDF که در مجاور(SW) قرار دارند م یرود بخش MDF توسط سیمهای وانژه (زوج سیاه و سفید) به دو قسمت تقسیم می شود قسمت اول شامل ورودی کابلهای اتاق سوئیچ می باشد که به ترتیب شماره تقسیم بندی شده است قسمت دیگر شامل کابلهای دو زوجی می باشد که به اتاق کابل می رود که تعداد شان بیشتر از تعداد مشترکین می باشد . نحوه اتصال این دو قسمت بهم ترتیب خاصی ندارد و سیم وانژه ممکن است ا زابتدای قسمت اول به انتهای قسمت دوم وصل شود یا به انتهای آن .در اصل کار MDF وصل شماره مورد نظر (قسمت اول ) به خط اشتراک مشترک مورد نظر (قسمت دوم ) می باشد.

حال کابلهای خروجی که 200 تایی هستند از MDF خارج م یشود و به اتاق کابل می رود . در اتاق کابل ، کابلهای ورودی 200 تایی مبدل به کابلهای 600 تایی یا بیشتر می شود. این کابلهای ضخیم وارد حوضچه می شوند.

اکنون کابلهای ورودی به حوضچه (که به عبارتی می توان ا زآن بعنوان جعبه تقسیم نام برد) می روند و و در آنجا به کافوها م یروند (KV) .

کافوها در سطح شهر بسته به تراکم جمعیت به تعداد مورد نیاز با ظرافت متغیر قرار می گیرند که 1400 تایی یا 2400 تایی هستند و بسته به نیاز آن منطقه از ظرفیت کافو استفاده می شود.

کار کافو تقسیم کابلهایی است که از حوضچه آمده و به پستها (P) می رود .

کافو رشدهای 15 زوجی یا 20 زوجی را به هرپست (p) منتقل می کند . حتی الامکان سعی می شود که کافو در وسط محل مورد نظر نصب شود تا تقریباً به صورت مسیر دایره ای شکل با پستها ارتباط داشته باشد تا طول کابلهای ارتباطی بین کافو و پست را به حداقل برسانیم .

هر ترمینال داخل کافو به یک پست م یرود (پست 15 تایی)

کافو تیر مانند MDF در بخش داده که بوسیله سیم های رانژه بهم متصل شده اند.

فرض کنیم که از خروجی یکی از کافوها یک کابل بیرون آمده . هر کدام از این زوجها مستقیماً به پست مورد نظر انتقال داده نمی شود چون هزینه کابل کشی بالا می رود و مخابرات بیشترین هزینه را در کابل کشی دارد بنابراین این کابل بیرون آمده از کافو در مسیر خود به سر هر کویه ای که رسید یک زوج 10 تایی ا زآن جدا می شود و به پست مربوطه می رود تا کل مسیر به همین صورت تحت پوشش قرار گیرد .

تقسیم بندی برای کابلها :

1) کابل مرکزی :

به کابلهایی می گوییم که مسیر بین سوئیچ (SW) تاکافو (XV) را طی می کند و رسید به قراری ارتباط بین این دو بخش است.

2) کابل آبونه :

به کابلهایی گوییم که مسیر بین کافو (XV) تا پست (P) را طی می کند و وسیله برقراری ارتباط بین این دو بخش است .

3) کابل زمینی :

این کابل ارتباط بین سوئیچ (SW) و پست (P) را برقرار می سازد.

4) کابل هوایی :

این کابل از پست (P) تا مشترک کشیده می شود.

بوخت شامل ردیف ، طبقه و اتصالی می باشد مثلاً در خروجی mdf طریقه نشانی دادن شماره اشتراک بدین صورت است که ابتدا ردیف را می گوییم که از سمت راست ردیف چندم است بعد طبقه را می گوییم که از بالا به پایین شمرده می شوند و بعد از روی ترمینال مشخص شده ، شماره 1 تا 100 را می یابیم.

حال برای اتصال یک مشترک جدید به تجهیزات مخابرات به طور مثال به مامور مخابرات که در سطح شهر مشغول بکار است گفته می شود که در کافو 55 مرکزی 40 و پست اتصالی 9 را برقرار کند .

شماره گذاری کافوها هم به این صورت است که 00 و 00 مربوط به مرکز است و تلفن های اطراف مرکز را پوشش می دهد و بقیه کافوها دارای شماره های 01 ، 02 ، 03 و ….. هستند.

تیغه های mdf هم مدارای دو نوع NO=Normal open و NC=Normal close هستند که نوع اول د رحالت عادی باز و نوع دوم در حالت عادی بسته می باشد. امروزه اکثر مراکز از تیغه های نوع اول استفاده می کنند گرچه طبقه اول mdf دارای تیغه های NC می باشد که توسط ایزوله قطع می شوند.

ایزوله : قطعات پلاستیکی کوچکی است که ارتباط بین زوج سیم های بیرون آمده از (SW) و سیم های وانژه را د رطبقه اول MDF قطع می کند که به رنگهای مختلف وجود دارد مثلاً اگر ارتباط با ایزوله قرمز قطع شده یعنی مشترک مورد نظر ایجاد مزاحمت کرده . یا ایزوله زرد رنگ بود بدین معنی است که مشترک بدهی آبونما دارد.

در این مرکز اکنون کامپیوتر کار ایزوله ها را انجام می دهد و تا حدود زیادی کار پرسنل را راحت کرده است بعنوان مثال در صورت بدهی خودکار به مشترک زنگ زده و متذکر می شود که تا 24 ساعت آینده در صورت عدم پرداخت بدهی تلفن قطع خواهد شد البته مشترک امکان تماس تلفنهای اضطراری را خواهد داشت . یا اینکه به مدت دو ماه تلفن مشترک یکطرفه قطع می کنند و …

دارای یک دکل تلفن همراه و اتاق سوئیچ مربوط به تلفن های همراه با تجهیزات مدرن شرکت SEMENSE آلمان است کابل های bts و اتاق های دیگر .. پس این مرکز یک شرکت خدمات رسانی است که در فصل های بعدی روند کار و خدمات آن در شهرستان را توضیح خواهیم داد .

نگاهی کلی به صنعت مخابرات و عملکرد آن درجهان

مخابرات به مفهوم الکتریکی عبارت از : ارسال ، دریافت و تجزیه و تحلیل اطلاعات توسط وسایل الکتریکی . ارتباطات در سالهای 1940 به بعد با تلگراف شروع شد و در اوایل قرن بیستم نیز تلفن ارائه گردید. مخابرات رادیویی نیز با اختراع تریود شروع شدو بیشترین کار بر روی آن درجنگ دوم انجام گردید . پس از چندی اختراعات و موارد استعمال ترانزیستور مدارهای مجتمع و وسایل نیمه هادی به عموم عرضه شد . در سیستم های مخابراتی جدید ، قبل از ارسال ، اطلاعات تجزیه و تحلیل شده می گردد. ارسال نیز با تجزیه و تحلیل بیشتر و غلبه بر نویز انجام می گیرد . بالاخره ما دریافت خواهیم داشت که شامل کد یابی ، ذخیره و تفسیر اطلاعات می باشد . در این زمینه فرمهای ارتباط شامل تلفن و تلگراف رادیویی ، پخش ، مخابرات نقطه به نقطه ، مخابرات متحرک ، مخابرات کامپیوتری ، رادار و رادیوهای دریا نوردی می باشد . برای آشنای با این سیستم ها ، در درجه اول لازمستکه اطلاعاتی راجع به تقویت کننده ها ، نوسان سازه ها و لوازم و تجهیزات الکرتونیکی داشته باشیم ، با دانستن این عوامل ، مفهوم نویز ، مدلاسیون و تئوری اطلاعات را بخوبی درک خواهیم کرد . ممکن است که از عوامل منطقی نیز استفاده گردد. همچنین عوامل انسانی که بر روی کا رسیستم تأثیر می گذارند نباید د رطراحی سیستم ها فراموش شوند.

اطلاعات

در یک سیستم مخابراتی، خبر از یک نقطه به نقطه دیگر ارسال می گردد.این خبر از منبع اطلاعاتی به دست می آید . مجموعه یا تعداد کل خبرها ، شامل خبرهای تکی بوده که ممکن است از یکدیگر متمایز باشند. این ممکن است بصورت کلمات ، مجموعه ای از کلمات ،علائم کدی و یا بطور دیگر ارائه گردند. اطلاعات به خودی خود آن چیزی است که منتقل می گردد. کل اطلاعات که در یک خبر می باشد بر حسب بیت اندازه گیری می شود.

فرستنده

خبری که با طبیعت الکتریکی از منبع اطلاعاتی بدست آمده نمی تواند برای ارسال بخودی خود مناسب باشد. برای این کار ، عملیات زیادی باید انجام گیرد تا خبر برای ارسال آماده گردد. که در آن سیگنال صوتی به تغییرات الکتریکی تبدیل شده ، سپس با محدود شدن طیف فرکانس های صوتی دامنه آن فشرده می گردد. تمام این کارها قبل از هر مدولاسونی انجام می گردد. سرانجام در یک فرستنده ،اطلاعات موج حامل را مدوله می کند .یعنی به یک موج سینوسی با فرکانس زیاد اعمال می شود.

گیرنده

گیرنده ها ا زمدار ساده ای شامل یک کریستال ساده و یک گوشی تا گیرنده های پیچیده را دارد که با تأسیسات آنتن پیچیدهاشان و سیستم های نشان دهنده و مدارهای سنگرون و ولتاژ زیاد تغییر شکل داده اند .مهمترین عمل یک گیرنده دمدولاسیون (بعضی اوقات کد یابی ) آن است – این دو عمل ، عکس عملکرد متناظر آن در فرستنده می باشند. پس از مدولاسیون ، خروجی یک گیرنده ممکن است به بلند گو ، کارتهای سوراخ شده .. ارجاع شود . البته د رهر یک از این انواع طرح متفاوتی باید انجام پذیرد . همچنین بین فرستنده و گیرنده بخاطر مدولاسیون و روش کد بندی ، باید سازگاری موجود باشد.

روند کار یادگیری های کار آموز

برای اولین بار ایده ارتباط صوتی بین دو نفر از راه دور به این صورت بود که تلفن یک گوشی و یک میکروفن د ریک طرف و در طرف دیگر هم یک گوشی و میکروفن می باشد.که با هم سری شده اند و یک طرف به طور سری د رمدار قرار م یگیرد که جریان را د رمدار به حرکت در می آورد و برای استفاده ا زاین نحوه ارتباط اگر می خواستیم چند ترمینال در یک شهر به هم مرتبط کنیم از هر کدام ا زاین ترمینالها باید یک زوج سیم به تمامی ترمینالها بکشیم که د راین صورت سیم کشی خیلی زیاد و پر هزینه بود اگر یک ترمینال می خواستیم درشهر اضافه کنیم باید دوباره به تمام این ترمینالها یک زوج سیم متصل کنیم که تعداد خطوط ارتباطی از رابطه n(n-1)/2 بدست می آید که اگر n کوچک باشد شاید مشکلی بوجود نیاید اما اگر n بزرگ باشد مثلاً ده هزار شماره خواهیم دید که حدود پنجاه میلیون خط خواهیم داشت که این امر نه اقتصادی است و نه ا زنظر فنی مقرون به صرفه است . این امر کار شناسان را به تحقیق و بررسی واداشت که د رنتیجه پارامترهای زیر مطرح شد و این پارامتر خود انگیزه ایجاد مراکز را در اذهان بوجود آورد که عبارتند از:

1- اهداف اقتصادی و کم کردن هزینه ها

2- لزوم ایجاد امکانات ارتباط برای همه

3- عدم نیاز به ارتباط برای همه به طور همزمان

در مرحله بعد یک مرکز تلفن در مرکز شهر قرار دادند و تمام خطوط مشترکین به این مرکز متصل می شود و یک انسان هم برای برقراری ارتباط دو مشترک وجود داشت که طریقه تماس یک مشترک با مشترک دیگر به این صورت بود که ابتدا مشترک با مرکز تلفن تماس گرفته و به تلفنچی اعلام می گردد که ارتباط او را با شخص دیگر برقرار سازد. عیب های این روش این بود که :1- سرعت ارتباط دو نفر کم بود.

2- وجود اپراتور انسان باعث می شد که ممکن است استراغ سمع کند .

3-سلیقه ای وصل کردن تلفن ها

4- وابستگی به یک انسان برای ارتباط .

عیب های این روش انگیزه ای شد تا مرکز سوئیچینگ (Swiching Network) اختراع گردد. که دیگر به جای برقراری ارتباط توسط انسان این ارتباط توسط سوئیچ ها برقرار گردد. به همین دلیل بنا شد محلی به نام سانترال (مرکز) ایجاد کنند که از هر مشترک دو زوج سیم به این مرکز ردو بدل کند و د رمرکز به طور نیمه اتوماتیک این کار انجام شود . حالا اولین اصطلاح که بیش می آیدوجود ترمینال یا دستگاههای انتهای است که در این مرکز باید باشد . چرا که به هر مرکز یک سری دستگاههای انتهائی مثلاً دستگاه تلفن ،فاکس ، ترمینال های کامپیوتر و … مرتبط می شوند که به همه آنها ترمینال گفته می شود.

ترمینال

دستگاههای انتهائی ، تجهیزات ورودی خروجی هستند که توانای اعمال

1- ارسال سیگنالهای کنترلی به مرکز

2- دریافت سیگنالهای کنترلی ا زمرکز

3- تولید و ارسال سیگنالهای آدرس

4- تبدیل اطلاعات مبدأ به سیگنال الکتریکی و ارسال آن به مرکز

5- دریافت سیگنالهای الکتریکی از مرکز و تبدیل آن به سیگنالهای قابل استفاده در مقصد است . (با توجه به نوع ترمینال )

انواع سیگنالها : به طور کلی سه نوع سیگنال داریم که عبارتند ا ز:

1- سیگنالهای کنترلی ، برای کنترل مرکز و آلارم سیستمها

2- سیگنالهای آدرس ، مشخص کننده آدرس ترمینال مقصد توسط ترمینال مبدأ (شروع کننده ارتباط)

3- سیگنالهای پیام ، سیگنالهای که هدف ارسال و دریافت آنها است.

خط مشترک یا تلفن

وسیله ارتباطی بین دستگاههای انتهائی و مرکز اکنون که با ترمینال آشنا شدیم جا دارد یکی ا زمعروفترین دستگاههای انتهائی بنام دستگاه تلفن را مورد بررسی قرار دهیم از آنجائیکه تلفن درسیستم های آنالوگ و حتی دیجیتال کاربرد دارد توانایی این دستگاه عبارت :

1- دریافت جریان زنگ

2- ارسال سیگنال های کنترلی به طرف مرکز

3- تبدیل ارتعاشات صوتی به سیگنال های الکتریکی و ارسال آن

4- دریافت سیگنالهای الکتریکی و تبدیل آن به ارتعاشات صوتی

5- تولید و ارسال پالسهای شماره گیری (یا تولید و ارسال سیگنال)

مرکز

محلی است که کلیه مشترکینی که می خواهند ا زطریق آن ارتباط مخابراتی داشته باشند به آن محل متصل می گردند به عبارت دیگر مرکز محل ورود و خروج کلیه اتصالات به مشترکین و شبکه های مخابراتی می باشد کار مرکز برقرار نمودن یک مسیر ارتباطی است .

که د رمرکز ارتباط به دو صورت برقرار می شود 1- آنالوگ 2- دیجیتال

1- د رارتباط آنالوگ مسیر مکالمه بصورت انحصاری د راختیار دو ترمینال مربوطه بوده و علائم کنترل و پیام به همان شکل در این مسیر مبادله می شوند(شکل موج تغییر نمی کند)

2- مسیر مکالمه بصورت انحصاری نبوده بلکه در زمانهای مختلف اطلاعات مربوط به مکالمات ازآن مسیر عبور می کند و اطلاعات درحال مبادله تغییر شکل یافته و بصورت پالسهای صفر و یک ارسال می شوند (شکل موج تغییر می کند )

به این صورت که مرکز تلفن د رجایی مشخص از شهر که مرکز شهر باشد قرار میدهند بدلیل اینکه به طور معمول از هر مشترک سیم به مرکز بیاید نه بافاصله زیاد برای یکی و نه بافاصله کم برای دیگری فرضاً 200 مشترک را عضو مرکز کردند که با توجه به تجهیزات مکانیکی هرمشترک با دو زوج سیم وارد این مرکز شود این کار باعث می شد که سرعت ارتباط بالا رود و حجم کمتری صرف این کار شود نگهداری خطوط مشترک راحتر ، محیط کار تمیز تر و نیاز به پرسنل کمتر است و همچنین دقیقتر عمل می کند حال این عمل برای تعدادی مشترک انجام می شود در یک منطقه اگر تعداد مشترکین زیاد شود دیگر یک مرکز جوابگوی آن تعداد مشترکین نیست به همین دلیل باید با توجه به موقعیت جغرافیایی شهر و تعداد مشترکین تعداد مشخصی مرکز تلفن در مناطق مختلف شهر بنا کنند پس با توجه به اینکه آن مرکز تلفن کجای منطقه باید قرار گیرد که کابل رابط کمتری بین مشترک و کافوهای تلفن همچنین بین کافو تا مشترک ردو بدل شود مرکز تلفن ها را بنا کردند که حالا این مرکز تلفن ها با همدیگر باید رابطه داشتند که این رابطه با ترانک یا فیبر نوری یا کابل های PCM که بعداً د رمورد کابل های ارتباطی بین مراکز توضیح خواهیم داد. حالا همه این مراکز خود با یک سوئیچ میانی به صورت دیجیتال ارتباط داشتند فرضاً هنگامی که مشترک شروع گرفتن شماره می کرد با گرفتن 522 وارد مرکز تلفن مربوطه می شود که این کار بدلیل ازدیاد نیاز تلفنی که ا زنظر فنی و اقتصادی نمی توان همه شماره ها را در یکجا یک مرکز متمرکز نمود انجام می دهند . چون هزینه کابلکشی و هزینه های جانبی مقرون به صرفه نخواهد بود و ا زنظر فنی عملی نمی باشد در نتیجه شهرستان مربوطه به بیش از یک مرکز نیاز دارد و همچنین کلیه مراکز بایستی با یکدیگر ارتباط داشته باشند که ارتباط آنها

گزارش کارآموزی در نیروگاه گازی شهرستان دورود

گزارش کارآموزی در نیروگاه گازی شهرستان دورود

دسته بندی	گزارش کارآموزی و کارورزی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	29 کیلو بایت
تعداد صفحات	45

برای دانلود فایل روی دکمه زیر کلیک کنید
دریافت فایل

خلاصه گزارش

این گزارش در خصوص بهره برداری از نیروگاه گازی نوع B.B.C تیپ 9 تحت لیسانس کمپانی براوان باوری ساخت مشترک کشورهای (آلمان – ایتالیا -سوئیس) باقدرت اسمی هر واحد 25 مگاوات که در حال حاضر در سه سایت دورود – ارومیه و زاهدان هر کدام به تعداد دو واحد که زاهدان یک واحد نصب شده اند ، تهیه و تنظیم گردیده است .

که شامل شرح اجزا اصلی و کمکی توربین گاز، سیستمهای فرعی – سیستمهای حفاظت و کنترل توربین گاز – تجهیزات سخت افزاری – طریقه بهره برداری صحیح – مزایا و معایب توربین گاز و نقش آن در صنعت برق کشور و سایر موارد می باشد.

مقدمه

1) تعریف نیروگاه : نیروگاه مجموعه ای از دستگاهها و وسایلی است که بر حسب نوع آن انرژی حرارتی – شیمیایی – هسته ای – پتانسیل را در توربین به انرژی مکانیکی تبدیل نموده و انرژی مکانیکی حاصل شده در توربین با گردش ژنراتور به انرژی الکتریکی تبدیل می گردد .

2) نام گذاری نیروگاهها : نیروگاه ها بر حسب سیال عاملی که توربین را به چرخش در می آورد نام گذاری می شوند مثلاً در نیروگاه آبی سیال عامل آب – در نیروگاه بخار سیال عامل بخار و در نیروگاه گازی سیال عامل گاز داغ حاصل از احتراق است .

3) انواع نیروگاه :

1- نیروگاه حرارتی:

1- سوخت فسیل:

1) نیروگاه گازی

2) نیروگاه بخاری

3) نیروگاه دیزلی

2- سوخت اتمی : نیروگاه اتمی

3- منابع نوین انرژی :

1) نیروگاه برج خورشیدی

2) نیروگاه ماهواره خورشیدی

3) نیروگاه زمین گرمایی

4) نیروگاه سلول برق خورشیدی

5) ژنراتور MHD

2) نیروگاه آبی :

1- تولید برق از سدها

2- تولید برق از جزو مد

3- تولید برق از امواج

عمده تولید برق در جهان توسط نیروگاههای حرارتی و آبی انجام می پذیرد و علاوه بر انواع یاد شده در مواردی هم از نیروی باد بعنوان تولید برق (نیروگاه بادی ) استفاده میشود .

نوع دیگری از نیروگاه وجود دارد که به آن تلمبه ذخیره ای می گویند که یک نوع نیروگاه آبی کوچک است که در صورت نیاز شبکه برای تولید برق و در صورت عدم نیاز شبکه و بالا بودن ولتاژ بعنوان مصرف کننده برق مورد استفاده قرار می گیرد لازم به ذکر است که این نوع نیروگاهها استفاده بسیار جزئی در شبکه برق سراسری دارند .همچنین از انواع رشد نیروگاه می تواند نیروگاه سیکل ترکیبی را نام برد که از حرارت خروجی نیروگاه گازی جهت بخار کردن آب در نیروگاه بخار استفاده می گردد.

4) خلاصه ای در مورد نیروگاه بخار :

سیال عامل دراین نیروگاه بخار آب می باشد آب ازطریق لوله های بسیار زیادی از درون بویلر عبور داده می شود این لوله های حاوی آب در بویلر توسط چندین مشعل در مجاورت حرارت قرار داده شده وآب درون آنها به بخارخشک اشباع تبدیل می گردد. بخار سوپرهیت حاصل شده بر روی پره های توربین فرستاده شده و عمل چرخش توربین را انجام می دهد . برای اینکه سیال درون یک سیکل بسته حرکت نموده و دوباره به مصرف برسد باید به مایع تبدیل شود . چون پمپ ها نمی توانند بخار را مکش نمایند .بخار پس از عمل روی توربین به کندانسور فرستاده می شود و در کندانسور عمل تقطیر انجام شده و بخار به مایع تبدیل می گردد . سپس مایع از چهار هیتر عبور داده شده تا درجه حرارت آن بالا برود و عمل تبدیل مایع به بخار در بویلر آسانتر انجام شود . پس از عبور مایع از هیترها ، به اصطلاح «سوپر هیت » شده و در درون بویلر مجدداً به بخار تبدیل می گردد .

در نیروگاههای بخار با توجه به شرایط آب و هوایی محلی که در آن نیروگاه نصب میگردد از دو نوع برج خنک کننده استفاده می شود . در مناطقی که آب کم است از برج «خشک» و در مناطقی که مشکل کم آبی وجود ندارد از برج «تر» استفاده می شود . چون عمل تقطیر توسط کندانسور انجام می گردد . آب کندانسور باید خنک شود که این عمل در برج خنک کن امکان پذیر است .آب درون کندانسور پس از گرفتن حرارت بخار و انجام عمل تقطیر جهت خنک شدن به برج خنک کننده فرستاده شده و پس از خنک شدن دوباره به کندانسور برگردانیده می شود و این عمل در یک سیکل بسته انجام می گردد لازم به یادآوری است که در برج خشک آب کندانسور توسط هوا و در برج «تر» آب کندانسور توسط آب خنک می شود .

مزایا و معایب نیروگاه بخار :

مزایا :

هزینه جاری نیروگاه بخار نسبت به نیروگاه گازی بسیار کم است . راندمان نیروگاه بخار از نیروگاه گازی بسیار بیشتر است .برای تأمین بار پایه شبکه استفاده می شود.

معایب :

هزینه نصب و احداث نیروگاه بخار زیاد است . احداث و نصب نیروگاه بخار زمان زیادی را سپری می نماید .

5) نیروگاه آبی :

سیال عامل در این نیروگاه آب است . آب در پشت سد جمع شده و با اختلاف پتانسیل به پره های توربین برخورد می نماید و توربین را به چرخش در می آورد دور توربین در این نیروگاه نسبت به نیروگاه و بخار کمتر است که برای جبران دور و ایجاد فرکانس 50HZ از ژنراتور های چند جفت قطبی استفاده می شود .

در نیروگاه آبی از سه نوع توربین استفاده می شود .

الف –توربین کاپلان

ب- توربین پلتن

ج- توربین فرانسیس

الف ) توربین کاپلان برای ارتفاع زیاد و فشار آب کم

ب) توربین پلتن برای ارتفاع متوسط و فشار متوسط

ج) توربین فرانسیس برای ارتفاع کم و فشار آب زیاد استفاده می گردد .

ارزانترین راه تولید برق و به صرفه ترین آن تولید برق از طریق نیروگاه آبی می باشد . احداث سد مستلزم صرف زمان و هزینه های زیاد می باشد .علاوه بر آن به علت کمبود منابع آب در همه مناطق هم امکان احداث سد و راه اندازی توربین آبی میسر نمی باشد . ولی پس از احداث و راه اندازی توربینها ، هزینه جاری آن نسبت به سایر نیروگاهها بسیار کم است .از این جهت مقرون به صرفه می باشند .

مزایا :

هزینه جاری کم کم و زیاد کردن سریع بار ، استفاده هم زمان برای تولید برق و مصارف کشاورزی ، مهار آبها جهت جلوگیری از سیلاب علاوه بر موارد یاد شده مزیت دیگر احداث سد که شاید بهترین مزیت آن هم باشد نه تنها زیانهای زیست محیطی ندارد بلکه برای محیط زیست مفید هم می باشد .

6) نیروگاه دیزلی :

دیزل یک موتور چهار زمانه احتراق داخخلی است که با انجاام عملی متداوم تنفس –تراکم ،انفجار و تخلیه و رسیدن به دور نامی ،روتور ژنراتور را به چرخش در می آورد .این نوع نیروگاهها قدیمی هستند و در بسیاری از کشورها از رده تولید برق خارج
شده اند . نصب این نیروگاهها ارزان ، زمان راه اندازی آنها کم است راندمان نیروگاه دیزلی از نیروگاه گازی بیشتر و از سایر نیروگاهها کمتر است . تولید برق در این نیروگاه اندک است . امکان نصب آنها روی سازه ها و وسایل سیار وجود دارد . با توجه به اینکه این گزارش در خصوص نیروگاه گازی می باشد با صرف نظر از جزئیات سایر نیروگاهها به بحث و بررسی نیروگاه گازی بخصوص نوع B.B.C می پردازیم .

فصل اول

1- تاریخچه و نقش واحدهای گازی در صنعت برق

بعد از جنگ جهانی دوم مطالعات زیادی بر روی توربین گاز صورت گرفت .یکی نقش توربین گاز در صنعت هواپیمایی و دیگری نقش آن در شبکه های برق . با آنکه اصول در هر دو جا یکی است ولی تفاوتهای بسیاری در استفاده از توربین گاز در موتورهای جت با توربین های زمینی وجود دارد . در موتورهای هواپیما مسائل وزن ، تحمل قطعات بکار رفته ، قابلیت مانور و غیره دارای اهمیت است . ولی در توربین های زمینی مسائل طول عمر ، راندمان بیشتر و اصولاً مسائل اقتصادی را می توان در نظر گرفت .

در صورتی که برای موتور هواپیما اولویت اول مسائل فنی و طراحی است و بعد مسائل اقتصادی مطرح است .

بدون شک بزرگترین استفاده از توربین گاز در زمینه تولید نیروی محرکه هواپیما جت بوده است .

مهمترین نقطه عطف در این توسعه اولین موتور آزمایشی «واتیل» در سال 1937 بود . بعد از آن تاریخ توربین های گازی به علت زیادتر بودن نسبت قدرت به وزنشان (kg/kw) بطور کامل

جایگزین موتورهای رفت و برگشتی شدند .

در اولین روزهای طراحی توربین گاز دو سیستم قابل استفاده مطرح بود . یکی احتراق در فشار ثابت و دیگرری احتراق در حجم ثابت . از نظر تئوری راندمان حرارتی احتراق در سیکل حجم ثابت بزرگتر از سیکل فشار ثابت است اما مشکلات مکانیکی نیز خیلی زیادتر خواهند شد . با اضافه کردن حرارت در حجم ثابت شیرها باید بطور کامل اتاق احتراق را از کمپرسور جدا کنند.

به این ترتیب احتراق متناوباً انجام می شود ، که با کار یکنواخت توربین منافات دارد . در ضمن طراحی مکانیکی توربینی که تحت این شرایط اقتصادی کار کند مشکل است .گرچه کوششهای موفقیت آمیزی در آلمان طی سالهای 1908 تا 1930 برای ساخت توربین هایی از این نوع انجام شد ، لیکن توسعه سیستم با حجم ثابت ادامه نیافت و با توجه به اینکه در توربین های گازی با فشار ثابت احتراق یک فرآیند مداوم است که در آن نیازی به شیر قطع کننده نیست بسیار زود مورد قبول واقع شد ، که سیکل ها با فشار ثابت امکانات بیشتری برای توسعه دارند .

توربین گازی در اواخر دهه 50 قرن بیستم به عنوان تولید برق در شبکه ها مورد استفاده قرار گرفت . در سال 1956 در حدود 5/1 % برق تولید شده در جهان توسط توربین گاز صورت گرفت . در صورتیکه در سال 1976 این مقدار به عنوان 5% رسید که طی بیست سال افزایش قابل ملاحظه ای را نشان می دهد . در حال حاضر حدود 25% تولید برق کشورمان توسط واحدهای گازی انجام می پذیرد. امروزه برای بار پایه از نیرو گاههای آبی و بخار و برای بار متوسط از نیروگاههای کوچکتر واحیاناً قدیمی تر و برای پیک بار از نیرو گاههای گازی استفاده می شود .و این نوع طرز استفاده بهترین حالت اقتصادی را دارا می باشد.

1) فلسفه نام گذاری توربین گاز :

از آنجا که سیال عامل در این توربین ها گاز داغ حاصل از احتراق می باشد به آنها توربین گازی گفته می شود . همانطور که در توربین های بخار سیال عامل بخار و و در توربین های آبی سیال عامل آب می باشد .

2) سیکل توربین گاز :

سیکل ترمودینامیکی توربین گاز بر مبنای سیکل برایتون استوار است که در آن هوا بصورت ایزنتروپیک توسط کمپروسور متراکم می شود و سپس احتراق در فشار ثابت صورت می گیرد . آنگاه انبساط ایزونتروپیک (برگشت پذیر و بدون انتقال حرارت ) در توربین انجام می شود و با دادن حرارت به محیط در فشار ثابت سیکل تکمیل می شود .

3 ) انواع سیکلهای توربین گاز

سیکل توربین گاز به دو صورت باز و بسته می باشد . در نوع بسته هوای تمیز و یا گازی که خاصیت خورندگی نداشته باشد وارد سیکل کرده و فشار آن را توسط کمپرسور بالا می برند و سپس بدون اینکه با سوخت مخلوط شود ، در داخل یک مبدل درجه حرارت آن را بالا می برند و سپس آن را وارد توربین کرده و توسط توربین کار می گیرند بعد از خروج از توربین ان را سرد کرده و عمل را تکرار می کنیم در صورتی که در سیکل باز محصولات احتراق مستقیماً وارد توربین شده و از اگزوز خارج می شوند و توسط کمپرسور مجدداً هوای تازه مکیده می شود .

کارآموزی در نیروگاه شهید سلیمی نکا

کارآموزی در نیروگاه شهید سلیمی نکا

دسته بندی	گزارش کارآموزی و کارورزی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	34 کیلو بایت
تعداد صفحات	55

برای دانلود فایل روی دکمه زیر کلیک کنید
دریافت فایل

فهرست مطالب

عنوان صفحهپیشگفتار 1

موقعیت نیروگاه و شرح مختصری از مشخصات آن 3

مولد بخار (بویلر) 7

توربین 11

ژنراتور 13

پست فشار قوی 15

مشخصات سایر قسمت های نیروگاه 16

اصول کلی نیروگاه بخار 20

تغذیه مصرف داخلی نیروگاه 27

دیاگرام تک خطی 34

باطریها 44

طرح آتی ودر دست اقدام در نیروگاه نکا 50

پیش گفتار

گزارشی که پیش رو دارید حاوی مطالبی که اینجانب در نیروگاه نکا مشغول به انجام دوره کارآموزی بوده می باشد و سعی بر آن داشته که اطلاعات و مطالب بیشتری را در خصوص چگونگی انجام مراحل تولید و کارکرد قطعات و دستگاههای مختلف بدست آورده تا در آینده مثمر ثمر واقع شود .

در بخش اول نگاهی کوتاه برچگونگی و بررسی اصول تولید نیروی الکتریکی در واحد بخار و اصول و مبنای کار (بهره‌برداری)واحد بخار خواهیم داشت و در بخش دیگر به قسمت واحد گازی نیروگاه که در آنجا مشغول به انجام دروه کارآموزی بوده‌ام اشاره شده است .

در پایان جا دارد از تمامی عزیزان و کارکنان زحمت‌کش آن واحد که در تهیة این گزارش یاری نموده‌اند و همچنین از مدیر نیروگاه گازی جناب آقای مهندس سرایلو و باالٌخص از زحمات بی‌دریغ جناب آقای مهندس سیفی کمال تشکر و سپاسگذاری را داشته باشم . امید است که با دست توانا و توانمند خودمان در عرصة عظیم صنعت بتوانیم از وابستگی به دیگر ممالک جدا شده و خود صادر کننده چنین علم و صنعت ارزنده باشیم

«آب دریا را اگر نتوان کشید هم به قدر تشنگی باید چشید»

بخش اول

نیروگاه بخار

1- موقعیت نیروگاه نکا

2- سیکل آب و بخار

3- تغذیه داخلی نیروگاه بخار

موقعیت نیروگاه و شرح مختصری از مشخصات آن

الف: موقعیت جغرافیایی

نیروگاه نکا در استان مازندران به فاصلة 30 کیلومتری شمال جاده ساری – نکا در منطقه ای به نام میان کاله در ساحل دریای مازندران قرار گرفته است.

نیروگاه نکا به وسیله 3 رشته جاده به شرح زیر :

1- نیروگاه ، نکا به طول تقریبی 25 کیلومتر

2- نیروگاه ، دشت ناز ، فرخ‌آباد – ساری به طول تقریبی 45 کیلومتر

3- نیروگاه ، دشت ناز ، جاده ساری – نکا به طول 35 کیلومتر

به شهرهای نکا و ساری متصل می باشد

ب: شرح مختصری از مشخصات نیروگاه

نیروگاه نکا با داشتن 4 واحد 440 مگاواتی قدرت تولید 1760 مگاوات را دارا میباشد، سوخت اصلی نیروگاه گاز و سوخت کمکی ان سوخت سنگین (مازوت) است . آب مصرفی نیروگاه جهت تولید بخار و به حرکت درآوردن توربین از طریق 3 حلقه چاه عمیق و اب خنک کن نیروگاه از دریا تأمین می گردد .

نیروی لازم برای راه‌اندازی نیروگاه از طریق شبکه سراسری و در صورت قطع ان از وجود دو واحد توربین گاز به قدرت 6/137 مگاوات تأمین می گردد .

1- سوخت

سوخت اصلی نیروگاه گاز طبیعی می باشد که از منابع گاز سرخس تأمین و به وسیله یک رشته خط لوله به نکا منتقل می گردد . سوخت کمکی نیروگاه مازوت (سوخت سنگین) است که از طریق راه‌آهن مازندران و تانکر به ایستگاه تخلیه سوخت واقع در نکا تحویل و توسط خط لوله به نیروگاه منتقل می گردد .

درضمن ایستگاه تخلیه دیگری در نیروگاه وجود دارد که تانکرها را می توان در آن محل تخلیه کرد .

مجریان طرح – پیمانکاران – مشاوران

کارفرما وزارت نیرو – شرکت توانیر

مهندس مشاور شرکت کامیران

اجرا کنندگان طرح کنسرسیوم بی.بی.سی – ببکاک – شرکت بیل

فینگر برگر (کنسرسیوم مازندران)

الف: کارهای ساختمانی و محوطه

محوطه سازی شرکت بیل فینگر برگر bill finger berger

ب: دیگ بخار و تصفیه خانه شرکت ببکاک Babcok

ج: توربین ، ژنراتور و کنترل شرکت براون باوری B . B . C

د: پست فشار قوی شرکت میتسوبیشی

مشاور طرح پست فشار قوی شرکت میل – مهاب

تاریخ عقد قرارداد نیروگاه 30آگوست 1975 برابر با 8/6/54

تاریخ عقد قرارداد پست 26ژانویه 1976 برابر با 6/10/55

تاریخ شروع عملیات ساختمانی

نیروگاه تاریخ عقد قرارداد

تاریخ شروع عملیات ساختمانی

پست تابستان 56 (1977)

مشخصات تانکهای سوخت و میزان مصرف نیروگاه به شرح زیر است :

حجم تانک سوخت سنگین واقع در ایستگاه تخلیه m 7000

حجم تانک سوخت سنگین واقع در ایستگاه نیروگاه m 70000*2

ارتفاع تانک سوخت سنگین واقع در ایستگاه تخلیه m 34/2 + 5/17

قطر تانک سوخت سنگین واقع در ایستگاه تخلیه m 75

حجم تانک سوخت سبک m 1000

ارتفاع تانک سوخت سبک m 9/10

قطر تانک سوخت سبک m 11

مصرف سوخت سنگین m / h 95 * 4

مصرف گاز Nm / h 110000 * 4

چنانچه بعللی ارسال سوخت (گاز - مازوت) به نیروگاه قطع گردد میزان سوخت ذخیره برای بارکامل حداکثر 14 روز می باشد .

آب مصرفی ، آب خنک کن و تصفیه خانه

آب شیرین مصرفی نیروگاه بوسیله 3 حلقه چاه عمیق که در حومه ایستگاه تخلیه سوخت واقع در نکا قرار دارد ، به صورت زیر تأمین می گردد :

ابتدا آب خروجی از این چاهها بداخل دو استخر سرپوشیده واقع در ایستگاه تخلیه سوخت ریخته شده و به وسیله یک خط لوله 25 کیلومتری به دو استخر سرپوشیده دیگر به حجم کل 1500 مترمکعب که در مجاورت تصفیه خانه نیروگاه قرار دارند ، سرازیر و از آنجا به یک مخزن مرتفع (75 متر) با حجم m 450 پمپ می گردد از این منبع قسمتهای مختلف نیروگاه

1- آب آتش نشانی

2- آب شرب مصرفی

3- آب مورد نیاز تصفیه خانه

تغذیه می گردد .

آب شرب مصرفی ایستگاه تخلیه بوسیله تصفیه خانه‌ای در مجاورت استخرهای سرپوشیده واقع در ایستگاه مزبور تأمین می شود .

تصفیه خانه نیروگاه با قدرت تولید 160 مترمکعب در ساعت آب مقطر مصرفی نیروگاه را با استفاده از سیستم مبدل یونی ( Deminer Lixer ) تأمین می نماید .

برای سرد کردن (تقطیر) بخار خروجی توربین از آب دریا استفاده می شود که پس از کلرزنی داخل لوله های کنداستور می شود ، علاوه بر این برای مصارف آتش نشانی در محل تانکهای سوخت نیز از آب دریا استفاده می شود . به منظور حفاظت محیط زیست سیستم خروجی آب طوری در نظر گرفته شده است که اختلاف درجه حرارت آب خروجی و آب دریا در شعاع 200 متری دهانه کانال خروجی کمتر از 2 درجه است .

مولد بخار (بویلر)

دیگ بخار نیروگاه از نوع بدون مخزن (once tnrough) می باشد و به همین جهت آب در حال گردش درون آن بسیار کم می باشد .

کوره آن از دو محیط متصل به هم تشکیل شده که محیط اول به وسیله جدار لوله ای محصور گشته و در این محیط سوخت و هوا مخلوط شده و به وسیله 14 مشعل ایجاد شعله نموده و آب موجود در لوله ها به بخار تبدیل می گردد . بخار تولید شده در این محیط به وسیله عبور گازهای گرم کوره در محیط دوم اشباع شده و به بخار داغ تبدیل می گردد . که قابل مصرف در توربین می باشد . درجه حرارت بخار ورودی به توربین توسط آب پاشها ( De Super heater ) که از مسیر آب تغذیه گرفته می شود تنظیم می گردد . آب مصرفی بویلرها توسط یک پمپ توربینی که ظرفیت آن صددرصد بار واحد است و یا توسط دو پمپ آب تغذیه الکتریکی پنجاه درصد تأمین می گردد . آب تغذیه این پمپها از یک منبع آب مرتفع (26 متر) گرفته شده و پس از گرم شدن توسط گرمکنهایی شماره 6 و 7 به بویلر وارد می گردد .

مشخصات بویلرهای نیروگاه نکا به شرح زیر می باشد .

سوخت گاز سوخت مازوت

دبی بخار (فلوی بخار زنده) th 1408 th 3/1472

درجه حرارت بخار سوپر هیتر C 535 C 535

فشار بخار سوپر هیتر ata 190 ata 196

فشار بویلرهای طراحی شده aT 210 برای HP و 66 برای IP

دبی بخار / هیتر Re heater t/h 4/1266 t/h 6/1262

فشار بخار / هیتر Re heater aT 5/49 aT 50

درجه حرارت هوای گرم ورودی (اتاق احتراق) C 325 C 325

فشار بخار / هیتر (ورودی به قسمت فشار متوسط) Kg/cm 2/48 Kg/cm 7/47

درجه حرارت / هیتر (ورودی به قسمت فشار متوسط) C 530 C 530

دبی بخار اصلی t/h 1408 t/h 3/1472

دبی بخار / هیتر t/h 4/1266 t/h 6/1262

فشار کنداستور Kg/cm 68% Kg/cm 66%

تعداد لوله های کنداستور عدد 15600

مقدار آب خنک کننده کنداستور t/h 23500*2

درجه حرارت آب خنک کننده ورودی کنداستور C 21

درجه حرارت آب خنک کننده خروجی کنداستور C 31

سرعت چرخش RPM 3000