کاربرد و اهمیت منسوجات در صنعت خودروسازی

ویژگی های تکنولوژی اندازه گیری عینی پارچه

ویژگی های تکنولوژی اندازه گیری عینی پارچه

دسته بندی	نساجی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	36 کیلو بایت
تعداد صفحات	17

برای دانلود فایل روی دکمه زیر کلیک کنید
دریافت فایل

ویژگی های تکنولوژی اندازه گیری عینی پارچه

اندازه گیری عینی پارچه شامل خواص مکانیکی، هندسی، سطحی و تغییر شکل های زیاد است که این خواص ابزاری قوی برای کنترل کیفیت عملیات تولید پارچه، تکمیل و بازتکمیل می باشد. این خواص امکان تهیه یک پایگاه اطلاعاتی جمع آوری شده به صورت علمی و مجهز با کامپیوتر را فراهم آورده که دارای سهم بسزایی در اندازه گیری های عینی پارچه است به طوری که تجربیات با ارزش متخصصین بزرگی را که در زمینه صنعت نساجی و پوشاک سال های متمادی در کشورهای مختلف در سرتاسر دنیا فعالیت کرده اند، جمع آوری نموده است. کاربرد این تکنولوژی امروزه به واسطه 3 فاکتور مهم قطعی و عملی شده است:

(1) افزایش سطح اتوماسیون در هر دو صنعت نساجی و پوشاک

(2) حذف تدریجی نیروهای کاری با دانش سنتی نساجی که در طی سال ها تجربه بدست آمده بودند و نیاز فوری و همزمان در درون صنعت به مهندسین آموزش دیده و قراردادی برای انجام فعالیتهای تولیدی، تحقیقی، پیشرفته و کنترل کیفیتی.

(3) استفاده گسترده از اینترنت و تمامی ابزارهای ارتباط جمعی دیجیتال، به همراه افزایش تنوع محصولات به واسطه کوتاهتر شدن زمان تولیدات فصلی و نیاز به سرعت بالا جهت پاسخگو بودن به نیازها در بازارهای رقابتی تجارتی.

پیشرفت خواص مکانیکی اندازه گیری عینی پارچه برای تولید پوشاک توسط Peirce در دهة 1920 و 1930 پایه گذاری شد. او بر روی ساختار پایه و متعادل پارچه های بافت ساده بر اساس موازنه بین نیروها تحقیق کرد و سعی نمود تئوری اساسی مکانیک پارچه را بنا نهد. کار او بعدها توسط محققین دیگری نظیر Grosber و همکارانش Park ،Swani در دانشگاه لیدز در طی دهه 1960 مورد بحث و بررسی قرار گرفت و بر روی خواص مکانیکی پارچه نظیر خواص کششی، خمشی،buckling ، برشی و فشاری آنالیز تئوری صورت گرفت.

تلاش و همکاری آنها منجر به ایجاد دیدگاه نسبتاً شفافی از تعاریف فیزیکی و مکانیکی پارچه های بافته شده و خواص تغییر شکل آنها شد. تیم تحقیق سوئدی به رهبری Lindberg (1960) در اواخر دهة 1950 و دهة 1960، به طور گسترده ای، رفتار مکانیکی پارچه ها را مورد مطالعه قرار داده و خواص مکانیکی پایه ای پارچه را مربوط به ظاهر و قابلیت دوخت و دوز پارچه در طی مرحله تولید پوشاک دانستند. تحقیقات آنها، به گونه ای تمرکز بر روی کارهای تحقیقاتی دانشمندان دیگر بود. روشهای آزمایشگاهی برای اندازه گیری این خواص مکانیکی طی سالهای زیاد توسط دانشمندان بسیاری تکمیل شده است. تجهیزات و روشهای آزمایشگاهی متنوعی امروزه موجود بوده و استفاده می شود.

اگر چه تحقیقات بیشتری منجر به پیشرفت تکنیک های اندازه گیری عینی پارچه شد ولی روشهای متنوع دیگری برای اندازه گیری این خواص پیتر بدست آمده است. به طوری که این روشها تنها در انستیتوهای تحقیقاتی و آکادمیک، آزمایش شد. استفاده گسترده از آن ها در صنایع پوشاک و نساجی به علت عدم وجود یک سیستم به هو پیوسته با تجهیزات حساس و مدرن برای اندازه گیری خواص مکانیکی پارچه تحت تنش کم، بسیار دشوار است. علاوه بر این، بدون یک روش اندازه گیری استاندارد شده پیشرفت های بعدی و کاربرد این خواص مکانیکی باتنش کم در صنعت تولید پوشاک محدود شده است. رهبر گروه تحقیق در تکنولوژی اندازه گیری خواص عینی پارچه، Sueokawabata بوده که دستگاهی به نام خود او (KES) در طول 10 سال ثبت شد به طوری که به صورت تست پارچه استانداردی در سرتاسر دنیا در آمد. سیستم ارزیابی پارچه KES یک دستگاه اندازه گیری کامپیوتری مدرن است که قادر می باشد تست های مختلفی را بر روی پارچه انجام دهد.

سیستم KES قادر است تا اندازه گیری های دقیق و تجدید کردنی(دوباره) از خواص مکانیکی پارچه را تحت تنش کم انجام داده و نیز مقایسه گسترده ای بین یافته های آزمایشات توسط مهندسین پوشاک و محققان سراسر دنیا انجام دهد و ارتباط مؤثری بین عوامل تولید مختلف یعنی خریداران و طراحان پوشاک برقرار سازد. اگر چه انتقادهای بسیاری به قیمت بالای این دستگاه وارد است و این سیستم نیاز به متخصصانی برای ترجمه (نتیجه گیری) از داده های بدست آمده دارد. این توضیحات منجر به پیشرفت دستگاه آزمایشگر دیگری به نام FAST توسط CSTRO در استرالیا شد. روش FAST ارزانتر بود و بیشتر مورد استقبال صنعت قرار گرفت. بدون شک این پیشرفتها (سیستم) از یک نظر که آن هم افزایش سطح اتوماسیون بود، نقطه اشتراک داشتند. بطوری که این افزایش اتوماسیون نیازمند پیش بینی و کنترل رفتار پارچه در طول عملیات تولید آن بود. در این بخش، پیشرفت عوامل و دستگاههای هر دو سیستم مورد بررسی قرار خواهد گرفت.

سیستم نمایش تصویر مجازی (VIDS ) و هوشمندتر از آن روش آنالیز سطح پارچه ( Fabric-Eye) امروزه ابزاری برای اندازه گیری عینی پارچه اند که در پایه آنالیز تصویر و تکنولوژیهای هوش مصنوعی که به ویژه برای آنالیز خواص سطحی و هندسی پارچه به کار می رود، بنا شدن. سیستم تصویری VIDS، یک سیستم آنالیز تصویری دو بعدی است که شامل خروجی ویدئو از دوربین( نمایشگر) تلویزیون یا نمایشگر گرافیکی کامپیوتر است که اندازه گیری هایش مستقیماً در صفحه تلویزیون دیده می شود. اما اندازه گیری عمومی مورد استفاده سیستم تصویر VIDS هنوز بستگی به کلیک و کشیدن ( drog) در روی تصویر توسط ماوس دستی دارد ( یعنی چه محدوده ای توسط ما انتخاب شود.) اگر چه Fabric-Eye نیز یک سیستم پردازش تصویر سه بعدی اتوماتیک است، ولی قارد است تا مقاطع طولی سه بعدی از سطح پارچه خلق کرده و نمونه هایی از درجه عینی را به طور اتوماتیک بدهد.

دیگر تکنولوژی های اندازه گیری های عینی نیز در این قسمت توضیح داده شده نظیر روش میکروسکوپی پویش الکترون ( SEM) که برای اثر سطح و Cantilever و اندازه گیری افزایش در تغییر شکلهای پیچیده به کار می رود. به نظر می رسد که مهمترین نتیجه از توضیح تکنولوژی اندازه گیری عینی پارچه، تبلیغ این ارتباط تکنولوژیکی در بین عوامل مختلف صنایع نساجی و پوشاک، گروه های تحقیق و پیشرفته و تمامی قسمت هایی که در ارتباط با الیاف، منسوجات و پوشاک اند نظیر تولید کنندگان الیاف، خورده فروشان و تجار است. در نتیجه کنترل تولید و دقت در کیفیت در بین کارخانجات پارچه و پوشاک باید بیشتر معتدل و مؤثر شود به طوری که منجر به تولید پارچه هایی با کیفیت بالاتر و دائمی شود. از نظر عملی، اطلاعات عینی پارچه به تولید کنندگان نیز این اجازه را می دهد که خواص پارچه را پیش بینی کرده و بر مشکلات قبل از ظاهر شدن بر روی پارچه، فائق آیند. به طور خلاصه، تکنولوژی به اندازه گیری عینی پارچه کلیدی عملی و مهندسی را برای عوامل تولید فراهم می کند که عبارتند از:

1- بهینه سازی خواص پارچه برای طراحی پارچه های جدید با کیفیت بالاو کارآیی دلخواه متناسب با مصارف نهایی

2- پیشرفت روشهای جدید تکمیل، و مواد تکمیلی و ماشین آلات تکمیل برای مواد نساجی.

3- کنترل عملیات تکمیل/ باز تکمیل برای تأمین اهداف مکانیک، سطحی و ابعادی پارچه

4- ویژگی پارچه و عملیات کنترل تولید پارچه

5- روند تولید پارچه از مواد خام به سمت پوشاک دوخته شده

2-2- اندزاه گیری خواص مکانیکی

1-2-2- سیستم KES :

سیستم KES نخستین و تنها راه حل پیشرفته برای حل مشکل آزمایش مشتری پسند خواص مکانیکی الیاف است و شهرت قابل توجهی در کشورهای زیادی به واسطه دقت بالا و تجدید پذیریش در اندازه گیری دارد. با اطلاعات بدست آمده از این سیستم، امکان دسترسی به ارتباطات مؤثر و همکاری بین عوامل مختلف بین صنایع پوشاک و ( به عنوان مثال، محققان، عوامل صنعتی و تجار) نساجی به وسیله تجهیزات ویژه و معاملات بر پایه نتایج این گونه خواص پارچه فراهم شد. نتیجه مطلب آنکه، سیستم KES ویژگی های زیر را دارد:

شکل1-2 اندازه گیری عوامل سیستم KES

1- این روش آزمایش، بسیار جامع است. 5 نمودار و 16 پارامتر در جهات تاری و پودی از این سیستم به دست می آید که تقریباً تمامی جوانب خواص فیزیکی پارچه را در مقایسه با دیگر روشهای آزمایشگاهی که تنها روش تغییر شکل تکی را آزمایش می کنند، تحت پوشش قرار می دهد.

2- در مناطق کششی آزمایش شده اتفاقی شبیه به آنچه که در پارچه های واقعی اتفاق می افتد، رخ می دهد یا هنگامی که پارچه کشیده یا بریده می شود، ترکیب می شود، تغییر شکل می یابد و به عنوان پوشش مورد استفاده قرار می گیرد.

3- نمونه ای از سایز مشابه ( 20 سانتیمتر × 20 سانتیمتر) می تواند در تمامی طول آزمایش مورد آزمایش قرار گیرد به طور کل، سایز نمونه ها برای آزمایش استحکام متفاوت از نسبت طولی / عرضی متداول نظیر آنچه که در ماشین INSTRON استفاده می شود، است.

4- این آزمایش به طور کاملاً اتوماتیک انجام شده و نتایج به دست آمده از آزمایش با دقت بر روی کامپیوتر متصل به آن همراه با نمودارها و چک پرینتی از پارمترهای خواص پارچه نشان داده می شود.

اطلاعاتی جزئی بر روی تجهیزات KES به عوامل اندازه گیری نشان داده شده در شکل 1-2 در روش های دستی KES نیز یافت می شود. (4-1)

1-1-2-2- ترکیب سیستم KES :

در عمل کشش یا تنش وارد بر پارچه های بافته شده در طی فرآیند تولید، تکمیل و تهیه پوشاک و حتی پوشیدن آن، به طور کلی، در درون ناحیه با تنش پایین در نمودار تنش- کرنش قرار می گیرد.

تنشهای اصلی که در تغییر شکل پارچه تحت شرایط تنش – کم عمل می کنند، نیروهای کششی، برشی، پیچشی و فشاری اند و سیستم KES ، دستگاهی است که قادر به تجزیه و تحلیل آزمایش این گونه تغییر شکل های با تنش پایین است. این سیستم شامل 4 دستگاه دقیق است که به طور اساسی برای اندازه گیری خواص مکانیکی کلیدی در ارتباط با زیر دست، افتایش و قابلیت شکل پذیری پارچه ها که در جدول 1-2 نشان داده شده بکار می رود.

جدول 1-2: خواص اندازه گیری شده با سیستم KES-F

خواص اندازه گیری شده	تجهیزات
کششی و برشی	KES-FB1
خمشی محض	KES-FB2
فشاری	KES-FB3
خواص سطحی نظیر و مقطع طولی سطحی پارچه و ضرایب اصطکاک	KES-FB4

آزمایشگر برشی و کششی KES-FB1

همانطور که از نام این روش پیداست، این آزمایشگر برای اندازه گیری خواص برشی و کششی به کار می رود. با این روش آزمایشی شاخصه های کششی نظیر کشش پذیری و سختی کششی به راحتی با رعایت کردن نسبت ازدیاد طول به طول اصلی نمونه ای که توسط دو گیره گرفته شده است، به دست می آید در تعیین خواص برشی، نمونه در معرض تغییر شکل برشی از قبل تعیین شده با زاویه برشی 8درجه تحت یک نیروی کششی ثابت قرار می گیرد.

آزمایشگر خمشی محض KES-FB2

این دستگاه از عامل خمش محض استفاده می کند به طوری که نمونه پارچه تحت قوس یک منحنی ثابت که دائم در حال تغییر است خم می شود. لحظه خمش نمونه مشخص شده و رابطه بین لحظه خمش و منحنی بر روی نمودار X-Y ضبط و ثبت می گردد.

آزمایشگر فشاری KES-FB3

این دستگاه برای اندازه گیری خواص تغییر شکل فشاری جانبی ( افقی) که نقش مهمی را در زیر دست پارچه ایفا می کند، به کار می رود. در آزمایش فشاری، سطح استانداردی از پارچه را در معرض نیروی فشاری مشخصی قرار داده و سپس نیرو به تدریج relive می شود. این نیرو از طریق یک Plvnger متحرک که به سمت بالا و پایین حرکت می کند و پارچه را بر روی سطحی ثابت می فشارد، وارد می شود. فشردگی پارچه با اندازه گیری درصد کاهش ضخامت پارچه در نتیجه افزایش فشار جانبی ( افقی) ( از 50 پاسکال تا 5 کیلو پاسکال) به دست می آید. علاوه بر آن، رابطه بین Strain فشاری و استرس به طور اتوماتیک بر روی محور X-Y یا کامپیوتر متصل به دستگاه آزمایشگر ثبت می شود.

آزمایشگر سطح KES-FB4

این دستگاه خواص سطحی پارچه را که رابطه نزدیکی با احساس زیر دست پارچه دارند، اندازه می گیرد.

ضریب اصطکاکی پارچه و انحراف میانگین ضریب اصطکاکی توسط اصطکاک تماسی که مستقیماً با چراغ علامت دهنده ( نشان دهنده) نیروی اصطکاکی در ارتباط است، مشخص می شود.

سختی ( خشن بودن) هندسی سطح توسط رابطه سختی نمایان می شود. تمامی پارامترهای محاسبه شده می توانند مستقیماً‌ از مدار محاسباتی دستگاه نیز به دست آیند.

2-1-2-2- اطلاعات بدست آمده از سیستم KES-F :

مجموع 16 پارامتری که از این سیستم به دست می آید عبارتند از:

پارامترهای کششی:

EMT: درصد ازیاد طول کششی که به صورت نسبت کشش واقعی به طول نمونه اصلی است و بر حسب درصد بیان می شود.

WT: انرژی کششی یا کار صورت گرفته برای تغییر شکل کششی که به مساحت زیر نمودار تنش- کرنش نشان داده می شود.

RT: برگشت پذیری نیروی کششی که به صورت کار بازگشتی به کار انجام گرفته برای تغییر شکل کششی است و بر حسب درصد بیان می شود.

LT: خطی بودن ( linearity) کششی که این اندازه گیری، درصد غیر خطی بودن منحنی های تنش- کرنش را بیان می کند. مقدار LT زیر 1 ( 1< LT) نشان می دهد که منحنی تنش – کرنش در زیر خط مستقیم 45 درجه، بالا می رود و مقادیر LT بالای 1 ( 1> LT ) نشان می دهد که این منحنی در بالای خط مستقیم 45 درجه پایین می آید.

ارزیابی زیر دست پارچه با روش عبور از نازل

ارزیابی زیر دست پارچه با روش عبور از نازل

دسته بندی	نساجی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	572 کیلو بایت
تعداد صفحات	80

برای دانلود فایل روی دکمه زیر کلیک کنید
دریافت فایل

چکیده :

از دیر باز متخصصین صنایع مختلف سعی بر آن داشته اند تا بتوانند بیشتر موضوعات و حوادث را قبل از به وجود آمدن پیش بینی نمایند تا جلوی ضررهاواز بین رفت فرصت ها را بگیرند، امروزه این تلاش وارد حوزه ی رفتاری واحساسات انسان ها نیز شده است . علم نساجی در این میان نیز سهیم می باشد .زیر دست پارچه خصوصیتی از پارچه است که معمولا خریداران پوشاک این خصوصیت را در هنگام تهیه البسه ، از لمس بین انگشتان تشخیص داده و با توجه به احساس خوشایندی که از آن دارند آن البسه را برای خرید انتخاب می کنند . در این پروژه سعی بر آن شده است تا این احساس را به خواص فیزیکی و مکانیکی پارچه ارتباط داده و در انتها فرمولی منطقی و ریاضی با استفاده از نرم افزار spss بدست آورده که باتوجه به داشتن چند خصوصیت مورد آزمایش پارچه ، نمره ای به زیر دست پارچه داده می شود.

در تحقیق حاضر روش بیرون کشیدن پارچه از درون یک حلقه مورد بررسی قرار گرفته و برای اولین بار از یک حلقه لاستیکی انعطاف پذیر همراه با یک نازل صلب فلزی استفاده شده است. منحنی نیرو-ازدیاد طول حاصل از استفاده از نازل لاستیکی دارای شکل یکنواخت تری بوده است. به کارگیری رگرسیون چند متغیره نشان از امکان پیش گوئی زیردست پارچه توسط معادله ای که در آن مواردی چون زاویه اصطکاک ، نمره ی تار ، نمره ی پود ، تجعد پود ، نوع بافت ، شیب نمودار بدون لاستیک ، شیب انطباق دو نمودار کاربرد نازل لاستیکی و صلب اثر داده می شوند با ضریب همبستگی 933/0 قابل پیش بینی می باشد.

فهرست مطالب

عنوان صفحه

فصل اول:مطالعات کتابخانه ای 1

1- 1- سیر تاریخی بررسی زیر دست 2

1-1-1- بررسی زیر دست پارچه توسط پیرس 2

1-1-2- سیستم کاواباتا 3

1-1-2-1- اندازه گیری ذهنی زیر دست پارچه : 4

1-1-2-2- ارزیابی واقعی زیر دست پارچه : 5

1-1-3- روش ارزیابی سریع 7

1-1-4- اندازه گیری زیر دست با استفاده از دستگاه استحکام سنج : 8

1-1-4-1 - آزمایش کششی : 8

1-1-4-2- آزمایش خمش : 8

1-1-4-3- آزمایش برشی : 9

1-1-4-4- فشار وضخامت پارچه : 9

1-1-4-5- آزمایش اصطکاک : 9

1-1-5- اندازه گیری زیر دست با استفاده از عبور از نازل : 12

1-2- خواص مرتبط با زیر دست پارچه : 14

1-2-1- آویزش: 14

1-2-2- ضخامت و وزن پارچه: 15

1-2-3- پرزینگی: 17

1-2-4- پوشانندگی 17

1-2-5- مقاومت خمشی: 18

1-2-6- چین خوردگی پارچه: 19

1-2-7- سختی و انعطاف پذیری: 20

فصل دوم :تجربیات 21

2-1- وسایل مورد استفاده : 22

2-1-1- دستگاه ها : 22

2-1-1-1- دستگاه اندازه گیری استحکام : 22

2-1-1-2- دستگاه اندازه گیری طول خمش : 26

2-1-1-3- دستگاه اندازه گیری ضخامت پارچه : 28

2-2- مواد اولیه مورد استفاده : 28

2-3- آزمایشات انجام شده : 30

2-3-1 -آزمایشات عبور پارچه از حلقه : 30

2-3-2 -آزمایش ارزیابی زیر دست نمونه ها توسط اشخاص : 35

2-3-2-1- متوسط درجه ی زیر دست : 37

فصل سوم :بحث ونتیجه گیری 39

3-1- رگرسیون چند متغیره مرحله ای (Stepwise) 40

3-1-1- به طرف جلو (Forward) : 40

3-1-2-به طرف عقب (Backward) : 41

3-2- دستور کار با نرم افزار: 43

3-2- نتیجه گیری کلی 51

3-3- پیشنهادات جهت ادامه ی پروژه : 52

ضمائم 53

منابع 73

فهرست جداول

عنوان صفحه

جدول (2-1) مشخصات نمونه ها ی مورد آزمایش 29

جدول (2-2) مشخصات بدست آمده از آزمایش بر روی نمونه ها 34

جدول (2-3) نتایج رتبه بندی زیر دست توسط افراد 36

جدول (2-4) نتایج متوسط زیر دست 38

جدول (3-1) علامت های اختصاری به کار رفته در نرم افزار 42

جدول (3-2) Regression 44

جدول (3-3) Model Summary 45

جدول (3-4) ANOVA 46

جدول (3-5)Coefficients 47-48-49

فهرست اشکال

عنوان صفحه

شکل (1-1) فک نگهدارنده ی نازل که نمونه ی پارچه از آن در حال بیرون آمدن می باشد. 14

شکل (2-1) دستگاه استحکام سنج به همراه فک حمل کننده ی نازل 24

شکل (2-2) نازل به کارفته ی به قطر 3.5cm 25

شکل (2-3) نازل لاستیکی به کارفته دارای سوراخی به قطر2.5cm 25

شکل (2-4) دستگاه به کار رفته در پروژه به همراه نازل ولاستیک 26

شکل (2-5) دستگاه اندازه گیری طول خمش 27

فصل اول

مطالعات کتابخانه ای

1- 1- سیر تاریخی بررسی زیر دست [1]

1-1-1- بررسی زیر دست پارچه توسط پیرس

اولین اندازه گیری ها در رابطه با خواص پارچه به سال 1943 برمی گردد که توسط پیرس بر روی خواص خمشی و فشاری به عنوان زیر دست پارچه انجام گرفت .

پیرس برای اندازه گیری سختی پارچه از روشی استفاده کرد که تا به امروز نیز استفاده می شود وآن اندازه گیری طول خمشی پارچه است . این کمیت را می توان به صورت طولی از پارچه که در اثر وزن خود خم می شود تعریف کرد . این پارامتر خود نشاندهنده ی آویزش پارچه سخت تر بوده و هر چه پارچه سخت تر باشد ، طول خمش پارچه بیشتر است

از طول خمش و وزن واحد سطح پارچه ، کمیت دیگری به نام سختی خمشی پارچه به صورت رابطه ی زیر بدست می آید :

سختی خمشی

وزن پارچه

طول خمش

که در این مورد در بخش بعدی توضیح داده می شود

خصوصیت دیگری که به هنگام لمس کردن پارچه احساس می گردد ضخامت پارچه است که خود به مقدار فشردگی پارچه بستگی دارد بدین جهت این احساس ترکیبی از ضخامت وسختی می باشد . بنابراین بهتر است سختی مواد با ضخامت های مختلف با هم مقایسه و کمیت دیگری به نام مدول خمشی که مستقل از ابعاد مورد آزمایش اندازه گیری بصورت رابطه ی زیر محاسبه گردد :

مدول خمشی

سختی خمشی

T (mm)ضخامت پارچه

خصوصیات دیگری که پیرس بررسی نمود خواص فشاری پارچه بود . به منظور بدست آوردن مقدار عددی آن ، ضخامت را تحت دو فشار مشخص اندازه گرفت و میزان اختلاف را به اختلاف ضخامت را به عنوان اندازه ی سختی پارچه و یا مقاومت فشاری (H) در نظر گرفت .

در مورد بعضی دیگر از خصوصیات فیزیکی نیز بحث های جداگانه ای را مورد مطالعه قرار داد و به این نتیجه رسید که اغلب این کمیات به همین خواص خمشی وفشاری بستگی دارد بنابراین برای تخمین زیر دست پارچه باید خواص خمشی و فشاری مورد مطالعه قرار گیرد .

1-1-2- سیستم کاواباتا

در روش های اولیه ، زیر دست پارچه از طریق لمس آن توسط کارشناسان ماهر و متخصص ارزیابی شده که این سیستم احتیاج به سال ها تجربه داشته و به طور آشکار می توانسته است تحت تاثیر سلیقه شخصی افراد قرار گیرد .

پروفسور کاواباتا از کشور ژاپن سعی نمود تا سیستم اندازه گیری زیر دست بر پایه ی ماشین را به جای سیستم اندازه گیری زیر دست توسط متخصص که نتایج ثابت وجدیدی می دهد رامعرفی نماید . بنابر نظرات کاواباتا زیر دست پارچه را می توان از خواص فیزیکی و مکانیکی پارچه بدست آورد . رفتار فیزیکی و مکانیکی پارچه در ازدیاد طول و نیروی کم بر زیر دست موثرند . بدین معنی که این نیرو و ازدیاد طول نباید به اندازه ای باشد که موجب زوال پارچه شود . و رفتار پارچه در این نواحی به عنوان زیر دست تلقی می شود .

1-1-2-1- اندازه گیری ذهنی زیر دست پارچه :

اولین قسمت از کار کاواباتا پیدا کردن توافق در میان متخصصین از نظر جنبه های مهم زیر دست بود و اینکه چطور هر جنبه کمک کند به درجه بندی ازپارچه .

برای هر دسته از پارچه 4 یا 5 خاصیت مانند سختی خمشی ، نرمی برشی ، صافی یا ناصافی انتخاب شدند و به آنها عنوان زیر دست ابتدایی دادند . ژاپنی ها واژه هایی انگلیسی معادل معنای ژاپنی آن برای زیر دست ابتدایی پیدا کردند .مقدار زیر دست ابتدایی با درجه بندی زیر دست ابتدایی در 10 درجه بدست می آید که 10 بهترین مقدار آن و یک کمترین مقدار آن بود .

کاواباتا براساس خصوصیات زیر دست ابتدایی و مقدار زیر دست ابتدایی پارچه های مورد آزمون را به دسته ها یی تقسیم می نمود مانند لباس های تابستانی مردانه ، لباس های زمستانی مردانه و پارچه های بانوان .

ترکیب مقدار زیر دست ابتدایی پارچه ها یک درجه بندی برای پارچه را بوجودآورذه که آن را به عنوان ارزش زیر دست کلی می شناسند که این درجه بندی به 5 درجه تقسیم شده که درجه 5 بهترین است . مقدار زیر دست ابتدایی تبدیل می شود به مقدار زیر دست کلی با به کار بردن یک معادله برای یک طبقه پارچه ی خاص که از راه تجربه تعیین میشود . کتاب هایی شامل نمونه های پارچه دارای هر زیر دست ابتدایی وهمراه با نمونه های استانداردی از زیر دست کلی در هر یک از5 طبقه توسط کمیته ارزیابی و استاندارد ژاپن (hesc) در طبقات پنج گانه زیر تهیه شد .

پارچه لباسی مردانه زمستانه یا پاییزه

پارچه لباسی مردانه برای آب و هوای گرمسیری

پارچه لباسی نازک بانوان

پارچه های لباسی پیراهنی مردانه

پارچه های حلقوی برای زیر پوش ها

هدف از ارائه چنین استانداردهایی ماخذی برای کمک به کارشناسان در راستای تولید بیشتر لباس های درجه یک از نظر زیر دست می باشد .

1-1-2-2- ارزیابی واقعی زیر دست پارچه :

دومین قسمت از کار کاواباتا تولید و مرتب کردن وسایلی برای اندازه گیری خواص مناسب پارچه و سپس مربوط کردن کردن این اندازه ها با اندازه گیری ذهنی از زیر دست پارچه بود و منظور این بود که هر فردی بتواند زیر دست کلی از پارچه را اندازه گیری کند . در نهایت سیستم KESF طراحی شد که شامل 4 دستگاه مخصوص اندازه گیری کننده ی خواص زیر است :

کششی و برشی FB1

خمشی FB2

فشاری FB3

خواص سطحی و ساختمانی پارچه FB4

خواص اندازه گیری شده خواص کششی ، برشی ، خمشی ، فشاری ، سطحی و ساختمانی پارچه می باشند هر کدام از این خواص بوسیله 2 یا 3 مقدار تعریف می شوند.خواص کششی از روی منحنی نیرو – ازدیاد طول بدست می آیند این منحنی بین نیروی صفر و ماکزیمم نیروی 500 gf / cm رسم می شود منحنی برگشت نیز بر روی همین منحنی با اجازه دادن برگشت به طول اولیه نمونه بدست می آید .

خواص فشاری نیز مانند خواص کششی منتها در این حالت نمونه پارچه در بین دو صفحه قرار گرفته و با اعمال فشار به طور پیوسته منحنی نیرو – ضخامت رسم می گردد . ماکزیمم فشار 50 gf/cm² می باشد منحنی برگشت نیز مانند منحنی برگشت نیرو – ازدیاد طول رسم می گردد .

خواص برشی با استفاده از یک نمونه به ابعاد 20. 5 cm² که بین دو گیره قرار گرفته اندازه گیری می شود و در یک طرف نمونه نیروی ثابت 10gf /cm اعمال شده و منحنی نیروی برشی بر حسب زاویه ی برشی رسم می شود .

برای اندازه گیری خواص خمشی یک نمونه پارچه را با پیچاندن دو لبه ی آن انحنا را بین 2.5- تا 2.5 cm تغییر می دهیم که شعاع از خمش بین تا cm تغییر می کند ، سپس گشتاور خمشی مورد نیاز برای دادن این ناحیه ی انحنا به طور پیوسته ثبت شده و نمودار گشتاور خمش را رسم می شود .

همه این اندازه گیریها سپس به مقدار زیر دست ابتدایی بوسیله یک دسته از معادلات انتقال وزیر دست کلی تبدیل وسپس محاسبه میشود .

در اینجا نتایج به صورت عددهای نرمال شده به صورت رابطه ی زیر در می آیند :

نرمال شده :

مقدار متوسط از صفت برای پارچه واقعی :

پارامتر اندازه گیری شده :

انحراف استاندارد از صفت برای پارچه واقعی :

بوسیله نرمال کردن نتایج همه ی آنها می توانند در یک مقیاس رسم شوند سپس با رسم نقاط در چارت می توان به آسانی اختلاف پارچه ها را از میانگین تشخیص داد.

1-1-3- روش ارزیابی سریع [2]

این سیستم توسط Csiro در استرالیا طراحی شد . که بیشتر خیاط ها و تکمیل کنندگان پارچه های فاستونی آن را به کار می برند . این سیستم ادعا می شود که خیلی ساده تر و قوی تر از سیستم KESF بود و مزیت مهم آن ، زمان کم آزمایشات می باشد . این روش با استفاده از چهار دستگاه آزمایشی انجام می گیرد.

اندازه گیری فشار FAST1

اندازه گیری خمشی FAST2

اندازه گیری ازدیاد طول FAST3

اندازه گیری ابعاد پارچه FAST4

جهت انجام آزمایش فشاری ، ضخامت پارچه را در دو فشار متفاوت و جهت آزمایش خمشی ، طول خمشی پارچه را اندازه گیری کرده واز روی آن سختی خمشی آن را به دست می آورند .

جهت آزمایش ازدیاد طول ، قابلیت ازدیاد طول پارچه را در سه نیروی متفاوت در جهت های تاری و پودی و نهایتا در آزمایش ابعادی پارچه ، جمع شدگی پارچه و تورم پارچه را محاسبه کردند . این سیستم در مقایسه با KESF ساده تر وهمچنین پارامتر های اندازه گیری شده نیز کمتر است ولی دارای دو اشکال است .

سیستم FAST بیشتر از سیستم KESF هزینه دارد و همچنین به راحتی اغلب آزمایشگاه های نساجی قابل دسترسی نیست . بنابراین باید به دنبال روشی باشیم که در اغلب آزمایشگاه های نساجی بتوان از آن استفاده کرد .

بررسی رنگرزی الیاف اکریلیک با رنگهای طبیعی

گزارش کارآموزی شرکت یزدباف «سهامی عام »

گزارش کارآموزی شرکت یزدباف «سهامی عام »

دسته بندی	نساجی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	438 کیلو بایت
تعداد صفحات	74

برای دانلود فایل روی دکمه زیر کلیک کنید
دریافت فایل

تاریخچه :

شرکت یزدباف« سهامی عام » در سال 1335 با سرمایه اولیه یکصد میلیون ریال برای ایجاد کارخانجات ریسندگی بافندگی و چاپ و تکمیل انواع پارچه های نخی تأسیس گردید .

در اولین مرحله با 400 دستگاه بافندگی در سال 1339 شروع به بهره برداری گردید و پس از آن واحد رنگرزی و چاپ و تکمیل پارچه نصب و راه اندازی شد .

هم زمان برای تأمین نخ مورد نیاز نسبت به ایجاد واحد ریسندگی اقدام نمود و به تدریج طی چند مرحله توسعه یافت .در سال 1354 تعداددستگاه های بافندگی به 1309 دستگاه با تولید روزانه 150000 متر پارچه خام و تعداد دوکهای ریسندگی به 54000 دوک و تولید روزانه 15000 کیلو انواع نخ با نمره 20 تا 30 رسید .

از سال 1359 با رهنمودهای سومین شهید محراب حضرت آیت الله صدوقی ایجاد کارخانجات جدید در دستور کار قرار گرفت . پس از مطالعات اولیه از سال 1360 عملیات ساختمانی طرح توسعه برای ایجاد 65000 متر مربع سالن های سرپوشیده بتن آرمه آغاز و هم زمان مطالعه و بررسی برای انتخاب ماشین آلات تولیدی طرح شروع گردید .

گزارش مختصری از کارخانه:

	کارخانجات قدیم	کارخانجات جدید
سال تأسیس	1335	1360
سال بهره برداری	1338	1370
مساحت کارخانه	120000متر مربع	80000 متر مربع
ساختمان	55000متر مربع	65000 متر مربع
بخش های کارخانه	ریسندگی بافندگی تکمیل	ریسندگی بافندگی تکمیل
تعداد کارکنان	1500	500
تعداد شیفت کاری	3	3
ظرفیت تولید روزانه ریسندگی‌	15000 کیلوگرم	17000کیلوگرم
ظرفیت تولید روزانه بافندگی	150000متر مربع	200000متر مربع
ظرفیت تولید روزانه تکمیل	15000متر مربع
نوع محصول	چیت – پوپلین – چلوار	متقال باعرض100تا315سانتیمتر
سهم صادرات	15 درصد	55 درصد

عملیات ساختمان سازی سالن های اصلی و جنبی طرح و خرید و نصب و راه اندازی ماشین آلات خط ریسندگی با ظرفیت روزانه 17 تن نخ و نیز ماشین آلات مقدمات بافندگی و بافندگی ، 360 دستگاه تولید، نماید به تدریج و تا اواخر سال 1370 پایان یافت و بهره برداری از آن شروع شد .

سهم عمده‌ای از محصولات کارخانه جدید برای صادرات در نظر گرفته شده است . با وجود رقابت شدید در بازارهای جهانی برای پارچه های متقال خام وطی سال های 72تا 7 4 به ترتیب 895000 و 8200000و 14000000 متر مربع به ارزش 9850000 و 12 میلیون مارک متقال خام و پارچه تکمیل شده به کشورهای آلمان ، ایتالیا ترکیه و یونان و کره جنوبی صادر گردید .

ایجاد و راه اندازی واحد رنگرزی و چاپ و تکمیل طرح و توسعه امکان رسیدن به هدف صدور بیش از 50%از تولیدات و با ارزش افزوده‌ای به مراتب بیش از متقال خام را فراهم مینماید .

تقسیم بندی الیاف مورد استفاده در صنعت نساجی

الیاف مورد استفاده در نساجی به دو گروه تقسیم بندی می شوند:

الیاف طبیعی و الیاف مصنوعی

الیاف طبیعی به الیافی اطلاق می شود که به صورت طبیعی وجود دارد و تنها بایستی یکسری عملیات جهت تبدیل آنها به محصولات بالا دستی و کاربردی انجام گیرد.

الیاف طبیعی نیز به سه گروه الیاف پروتئینی و الیاف سلولزی و الیاف معدنی قابل تفکیک هستند .

الیاف سلولزی یا الیاف گیاهی بر مبنای سلولز می باشند که بیشتر از گیاهان و موادی که سرشار از سلولز می باشند تهیه می شوند . این الیاف نیز به چهار گروه عمده تقسیم می شوند.

1. الیاف برگی مانند سیسال
2. الیاف ساقه‌ای مانند کتان
3. الیاف دانه‌ای مانند پنبه
4. الیاف میوه‌ای مانند نارگیل

طبقه دیگری از الیاف طبیعی الیاف پروتئینی یا حیوانی می باشند . این الیاف نیز به دو گروه عمده تقسیم می شوند:

1- الیاف رویشی مانند پشم

2- الیاف ترشحی مانند ابریشم.

دسته سوم الیف طبیعی الیاف معدنی می باشند که از این گروه می توان پنبه نسوز و یا اسبست که به پنبه کوهی معروف است را نام برد .

همان طور که گفته شد به جز الیاف طبیعی دسته دیگری به نام الیاف مصنوعی وجود دارد که به دودسته الیاف بازیافتی و الیاف سنتتیک تقسیم بندی می شود .

الیاف بازیافتی به الیافی گفته می شود که مواد اولیه آنها در طبیعت وجود دارد ولی به شکل لیف نیست که به سه دسته تقسیم بندی می شود :

1. الیاف بازیافتی سلولزی

2.الیاف بازیافتی پروتئینی

3. الیاف بازیافتی معدنی

الیاف سنتیک نیز به پلی آمیدها ، پلی استرها ، پلی اکریل ها ، پلی واینیل ها ، پلی اولفین ها و پلی اورتان تقسیم می شود.

تئوری رنگرزی

الیاف طبیعی مثل الیاف سلولزی و پروتئینی دارای سطوح داخلی خیلی بزرگ هستند که دارای شیار می باشند. وقتی الیاف نمناک می شوند آب به سرعت به داخل این شیارها نفوذ می کند و مقدار زیادی از این شیارها پر از آب می شود و به همین ترتیب رنگ های محلول نیز می تواند در شکاف ها نفوذ نماید .

اغلب الیاف مصنوعی در مقایسه با الیاف طبیعی سطوح داخلی کمتری دارند.

با این حال محلول های رنگ هایی که برای رنگرزی این الیاف به کار می روند توانایی نفوذ بین مولکولهای الیاف را دارند در صورتی که آب همیشه توانایی انجام چنین کاری را ندارد.

رنگ ها مواد فعال کننده سطح هستند و به این علت وقتی در آب حل می شوند بیشتر تمایل دارند در سطح محلول جمع شوند تا به پخش در درون محلول . معمولاً‌غلظت زیاد متناسب با رنگرزی عمیق نمی باشد و عوامل دیگری دررنگرزی دخالت دارد.

این عوامل نیروهای شیمیایی است که بین مولکولهای رنگ و مولکولهای الیاف و همچنین ما بین مولکولهای رنگ عمل می کند و به این ترتیب واکنش پیوستن مولکول رنگ به الیاف از نوع جذب سطحی است .

چهار نیروی موثردر جذب و نفوذ مولکول رنگ به الیاف عبارتست از:

1. نیروی هیدروژنی
2. نیروی واندروالسی
3. نیروی یونی و الکترو استاتیک
4. نیروی کووالانسی

در زیر به بررسی هریک می پردازیم :

الف) پیوندهای هیدروژنی:

اتم هیدروژن با قبول زوج الکترون های منفرد اتم دهنده این پیوند را تولید می نماید، مثال ساده در این زمینه مولکول آب می باشد که دارای نقاط ذوب و جوش خیلی بالا نسبت به آنکه انتظار می رود دارد زیرا آن توسط پیوند هیدروژنی به هم متصل می‌شود.

پیوندهای هیدروژنی ضعیف بوده و اغلب به پیوندهای درجه دوم معروف هستند. بیشتر الیاف در رنگ ها دارای گروه هایی هستند که می توانند این پیوندها را تشکیل دهند. این گروه ها را می توان به دو گروه الکترون دهنده و الکترون گیرنده تقسیم کرد. دلایل مهمی وجود دارد که پیوندهای هیدروژنی در رنگرزی بعضی از الیاف دست ساز انسان مانند استات سلولز و احتمالاً الیاف سلولزی دیگری و پروتئینی شرکت می کنند.

مثلاً درمورد الیاف سلولزی می توان به صورت زیر پیوندهای مذکور را نشان داد .

ب) پیوندهای واندروالسی :

در مقایسه با دیگر نیروهای بین اتمی ضعیف تر هستند . نیروهای واندروالسی در مورد رنگ که دارای خواص مخصوص می باشند بیشتر موثر هستند و این موقعی است که هم رنگ و هم الیاف دارای مولکولهای مسطح و طویل باشند(‌مانند سلولز و رنگ های خمی و مستقیم و یا سلولز استات و رنگ های دیسپرس ) و یا هم در مولکول و هم مولکول لیف گروه های هیدروکربن آلیفاتیک یا گروه آروماتیک موجود باشد ( مانند برخی از رنگ هایی که برای رنگرزی پشم و یا بسیاری از رنگ هایی ک برای رنگرزی پلی استر به کار می رود.)

در این حالت ها حضور آب در حمام رنگرزی فرآیند جذب رنگ توسط الیاف را به وجود می آورند. زیرا گروه های هیدروکربن از آب دور می شوند و به هم می پیوندند .این اثر به عنوان پیوند هیدروفوبیک معروف است که به معنای پیوندهای آبگریز می‌باشد.

ج) پیوندهای یونی :

سومین نوع جاذبه بین رنگ و لیف مربوط به بارهای الکتریکی مختلف بین آنهاست. در آب الیاف به صورت بار منفی ظاهر می شوندو از آنجایی که رنگ قابل حل در آب آنیونی می باشند لذا دارای یون های منفی بوده و بدین جهت نفوذ این گونه رنگ ها در الیاف به سختی انجام می گیرد.

در این موارد لازم است قبل از این که یون رنگ به مواضع غیر پلار نزدیک و موثر واقع شود با رروی الیاف کمتر شده یا به کلی عوض شود (‌البته این در مورد کاربرد رنگ های کاتیونی برای الیاف آکریلیک صادق نیست )

افزودن نمک ها به حمام رنگرزی اثر مورد نظر را با الیاف سلولزی حاصل می نماید و این عمل را اسیدها با الیاف پروتئین و نایلون انجام می دهند.

نمونه هایی از این واکنش ها رنگرزی پشم است. رنگ هایی که برای رنگرزی پشم به کار می رود اغلب به صورت نمکهای سدیم ( یا نمک سایر فلزات‌) سولفونیک اسید بوده و محیط رنگرزی اسیدی ( معمولاً سولفوریک اسید رقیق ) می باشد این واکنش ها را می توان به صورت ذیل نشان داد :

در این جا W جزء اصلی مولکول پشم ،HX اسید معدنی و NAD رنگ در فرم نمک سدیم اسید مربوط که معمولاٌ سولفونیک اسید می باشد. در حالت عادی و در آب گروه های آمینو و کربوکسیل الیاف یونیزه می شوند.( مرحله 1)

وقتی که الیاف در حمام رنگرزی اسیدی قرار گیرند اسید به سرعت جذب می شود. یون هیدروژن ، یون های کربوکسیلات الیاف را خنثی می کند.(مرحله 2)

در نتیجه الیاف به صورت بار مثبت ظاهر شده و یون های منفی به طرف آن جذب می‌گردند . مرحله اول آنیون های اسید (x) وارد شده و با گروه مثبت آمینو جمع می‌شوند ونهایتاً آنیون های رنگ ( D)که به دلیل بزرگ بودن نسبت به آنیون های اسیدی به کندی حرکت می کنند وارد شده و به ترتیبی که در مرحله 3نشان داده شده است وصل می گردند. چانچه قبلاً اشاره شد اتصال آنها توسط نیروهای غیر پلار تقویت می‌گردد.

د)‌پیوندهای کووالانسی :

اینها پیوندهای معمولی شیمیایی بین رنگ و مولکول الیاف می باشند. مولکولهای مذکور به وسیله واکنش بین رنگ راکتیو و مثلاً گروه هیدروکسیل پنبه به وجود می آیند . این پیوندها در مقایسه با نیروهای قبلی قویتر بوده و در هم شکستن آنها خیلی مشکل است . واکنش بالا را می توان به صورت زیر نشان داد :

همچنین در زیر به بررسی رنگ های مناسب برای هر نوع لیف می پردازیم که براحتی نمایش به صورت جدول نمایش می دهیم:

مناسبترین الیاف :++

در درجه دوم اهمیت :+

الیاف نوع رنگ	پشم	پنبه	مشتقات سلولز	پلی‌استر	پلی آمید	پلی اکریلونیتریل
بازیک	++	++	++	++	++	++
مستقیم		++	++
گوگردی		++	++
آزوئیک		++	++	++
اسیدی					++
خمی		++	++
دندانه‌ای	++	++
دیسپرس			++	++	++	++
راکتیو	+	++
پیگمنت		+		+	+	+

• درجه رنگرزی

سرعت در رنگرزی که اغلب زمان نیمه رنگرزی T1/2 به آن اطلاق می شود زمانیست که تعادل در حمام رنگرزی به 50% نهایی رسیده باشد. در این عمل برای خیلی از الیاف هر دو نوع رنگرزی یعنی سریع و آرام دارای اشکالاتی هستند زیرا در اولی رنگرزی به صورت یکنواخت انجام نگرفته و دومی نیز به علت مصرف سوخت زیاد و مسائل اقتصادی و همچنین به علت ضایعات زیاد مقرون به صرفه نیست.

• تأثیر دما در رنگرزی

تغییر دما دررنگرزی تأثیراتی به وجود می آورد مثلاً افزایش آن

1) سرعت رنگرزی را بیشتر می کند

2) مقدار رنگ جذب شده به لیف را کم می کند

3) باعث انتقال رنگ از قسمت های با عمق زیاد به نواحی کمرنگ می گردد

• تأثیرات محتویات در حمام رنگرزی

مواد اصلی که درحمام های مختلف به کار می روند عبارتند از :

1- اسیدها برای رنگرزی الیاف پروتئینی و نایلون بارنگهای اسیدی

2- قلیاها برای رنگرزی الیاف سلولزی با رنگ های آزوئیک خمی یا گوگردی

3- نمک ها برای رنگرزی اشکال مختلف سلولز با رنگ های اسیدی

4- معرف های فعال کننده سطوح با رنگ های خمی یا دیسپرس و بعضی از رنگ‌های اسیدی

5- بسترها برای رنگرزی بعضی از الیاف جدید مصنوعی

6- حلال های آلی اغلب برای رنگرزی پشم و بعضی از الیاف مصنوعی

7- معرف های احیاء کننده که در رنگرزی با رنگهای خمی و گوگردی به کار می رود.

• اثرات هندسی مولکول رنگ

شکل و اندازه مولکول رنگ که در خواص رنگرزی دارای تأثیر است مهم می باشد این اثرات را می توان به سه دسته تقسیم کرد:

الف) نفوذ: مسطح بودن مولکول رنگ خواص رنگرزی را تغییر می دهد هر گروه شیمیایی که در رنگ مستقیم یا دیسپرس استخلاف شود و مسطح بودن آن را به هم زده وچرخشی را در مولکول به وجود آورد به ترتیب مقدار رنگی را که سلولز یا سلولز استات خواهد گرفت کم میکند.

ب) درجه رنگرزی : این اثر بستگی به حجم نازکی یعنی کمترین برش مولکول دارد این یک اثر مکانیکی بوده که هرچه قطر مولکول کمتر باشد بیشتر می تواند به شیارهای الیاف که کمی بزرگتر و عریض تر است نفود نماید.

ج) مقاومت : در سری رنگ های اسیدی که هرکدام دارای تعداد مساوی ( مثلاً 2 تا ) گروه سولفونیک اسید در مولکولشان هستند مقاومت در مقابل شستشو با افزایش وزن مولکولی یعنی ابعاد مولکولی زیاد می گردد.

• انواع رنگرزی

به طور کلی رنگرزی را می توان به دو صورت انجام داد :

الف) رنگرزی در حمام رنگرزی

ب) رنگرزی توسط چاپ

این روش در زمان های قدیم نیز متداول بوده اند . در این زمان ها رنگرزی در خم‌های سفالی انجام می گیرد و امروزه حمام های ضد زنگ با اجزای مختلف مثل بهمزن های قوی به کار برده می‌شوند و بدین وسیله می توانند منسوجات زیادی در ابعاد مختلفی را در مدت کوتاهی رنگرزی نمایند.

روش چاپ از دوران قدیم در رنگرزی منسوجات معمول بوده است و این عمل به کمک سه شیوه اصلی مکانیکی انجام میگیرد.

چاپ قالبی

در این روش قاب چوبی مناسب حک می شود و سپس نمونه مخصوص توسط یکی از رنگها طراحی می‌شود، قالب توسط مواد رنگی از قبیل رنگ یا پیگمنت به همراه غلیظ کننده ها مثل چسب یا محلول نشاسته آماده شده و برروی پارچه ها چاپ می‌شود. قالب های حکاکی شده برای هر قسمت از طرح به وسیله رنگهای لازم به کار رفته و در نتیجه طرح کامل می گردد.

چاپ غلتکی

در اینجا غلتکهای مسی گراور شده برای خمیر چاپ مورد استفاده قرار می گیرد، بدین ترتیب که به تعداد رنگهای موجود در طرح غلتک به کار برده می شود. پس از چاپ پارچه از یک خشک کننده گذشته و توسط بخار عمل فیکس کردن انجام گرفته و بعد از شستشو با صابون نهایتاً خشک می شود.

چاپ توری

در این روش غربالهایی به وسیله پارچه ابریشمی در روی اسکلت چوبی درست شده و طرح ها به غربال انتقال داده می شود. این عمل را معمولاً‌توسط متدهای فتوگرافیک با به کاربردن بی کرومات و ژلاتین انجام می دهند.

قسمتی از طرح که ژلاتین قابل حل را شامل می شود توسط شستشو با آب از بین رفته و ژلاتین غیر قابل حل که توسط فرآیند عکاسی به این صورت درآمده برروی ابریشم مانده که توسط خمیر رنگ مربوطه تولید طرح می نماید. حال موقعی که این توری بر روی منسوجات گذاشته می شود و خمیر رنگ به روی آن سریعاً فشار داده می شود . رنگ فقط برروی آن قسمت ابریشمی که باز است نفوذ کرده و توری دوم برای رنگ دوم که قبلاً تهیه شده به کار برده می شود این عمل برای رنگهای بعدی انجام می‌گیرد.

• خواص ثباتی

امروزه هزاران نوع رنگ برای استفاده از رنگرزها و سایر مصرف کننده ها به بازار عرضه شده است و برای این تنوع و تعداد رنگ دلایل مختلفی وجود دارد . رنگ های مختلف از نظر ساختمان شیمیایی می توانند الیاف گوناگونی از پشم گرفته تا پنبه ، استات سلولز، پلی استر ، پلی آمید ، پلی اکریلونیتریل و غیره را رنگ نماید. رنگرزی پلاستیک ها و انواع دیگر پلیمرها رنگهای متنوعی را طلب می کند.

بعد از عملیات رنگرزی کالای رنگ شده در معرض تعدادی عوامل قرار می گیرند . مهمترین این عوامل که در صنایع رنگرزی نساجی مقاومت در برابر آنها سنجیده می شود عبارتند از: نور و شستشو .

مقاومت رنگها در مقابل این عوامل را خواص ثباتی مختلف از نظر کمی توسط آزمایشات استاندارد تعیین می گردد.

در سال 1934 کمیته آزمایشات ثبات انجمن رنگرزها و شیمیدان ها رنگ SDC برای اولین بار روش های تعیین ثبات در مقابل نور و عرق و شستشو را چاپ نمود و تا سال 1984 این کار گسترش یافت . روش های آزمایشی تعیین مقاومت برای حدود سی عامل در مورد چهار گروه از الیاف مشخص گردید. این متدها از نظر بین المللی استاندارد بوده و مورد قبول اکثر صاحبنظران در این گونه صنایع می باشد.

The Society of Dyer and Colorists brad ford England (S.D.C)

The American Association of Textile Chemits and Colourists (A.A.T.C.C)

Europaisch - Continental Echtheits – Convention (E.C.E)

این انجمنهای علمی به وجود آورندة سیستم بین المللی است که تحت عنوان ISO مورد استفاده قرار میگیرد.

ثبات رنگ

این به معنی ثبات پارچه ها و منسوجات مختلف در مقابل معرفهای گوناگون ضمن کاربرد می باشد.

روشهای استاندارد به کار رفته علاوه بر اینکه مشخص کننده ثبات رنگ منسوجات و الیاف می باشند بلکه تعیین کننده ثبات خود رنگ ها نیز هستند.

ثبات در مقابل شستشو

این اصطلاحی است که برای نشان دادن مقاومت منسوجات رنگرزی شده در برابر شستشو با محلولهای صابونی در درجه حرارت مشخص به کار می رود . استانداردهای بین المللی ISO دارای قسمتهای متنوعی است که جمع بندی آن در جدول زیر آورده شده است .

اضافه ها	L:R	درجه‌حرارت C°	زمان	محلول	هدف	نوع تست
ـــ	1: 50	40	30َ	صابون5gr/lit	شستشوبا دست	ISO1
__	1: 50	50	45َ	"	شستشوی مکرر با دست	ISO2
ـــ	1: 50	60	30َ	صابون 5gr/lit + سودا 2gr/lit	شستشوی مکانیکی با صابون و سودا	ISO3
ده ساچمه	1: 50	95	30َ	"	جوشاندن با صابون و سودا	ISO4
ده ساچمه	1: 50	95	4h	"	شستشوی مکررو جوشاندن با صابون و سودا	ISO5
ده ساچمه	1: 30	40	2h	"	نمدی کردن با صابون و سودا	نمدی کردن قلیایی

نحوه عمل بدین صورت است که پارچه و نخ و الیاف آزمایشی ( به اندازه Cm40×10) که هر طرف آن دوخته و رنگرزی شده است را بین دو تکه پارچه رنگ نشده و خام مثل نایلون و پلی استر و پشم و غیره به اندازه cm4×4قرار می دهند و شرایط آزمایشی را بسته به نوع شستشو طبق جدول بالا تنظیم کرده و شستشو را انجام می دهیم . بعد از اتمام عمل نمونه مرکب را دوباره در داخل آب مقطر سرد شسته وسپس دو دقیقه در مسیر آب سرد جاری قرار داده و بعداًٌ می فشارند.

قبل از خشک کردن در هوای گرم دوخت را در امتداد دو طرف دراز و یک طرف کوتاه بر می دارند و نمونه را ازطرف دوخته شده آویزان می کنند به نحوی که پارچه‌ها به جز در قسمت دوخته شده با هم تماس نداشته باشند . در نهایت تغییرات رنگ نمونه و لکه های روی پارچه رنگرزی نشده توسط مقیاس خاکستری سنجیده می‌‌شود.

:Gray Scale for Stainingمقیاس خاکستری